精益IT：制造業(yè)轉型的路徑選擇

馬文方

面對國際金融危機波及、先進國家高端制造業(yè)回歸、國內改變原有粗放式經濟增長方式等多重挑戰(zhàn)，我國制造業(yè)應對挑戰(zhàn)的路徑選擇十分重要。

“多數新興市場現在和今后一兩年面臨一個經濟調整的相對困難時期。中國依舊是高增長，只不過是回歸到了正常的高增長過程?！苯洕鷮W家樊綱在今年年初富士通中國論壇上發(fā)表演講時表示，今后兩三年中國經濟將保持7.5%～8%的增長速度。

然而，7.5%～8%的宏觀經濟增長速度，對于微觀之中的中國制造業(yè)企業(yè)而言，挑戰(zhàn)不僅是艱巨的而且是多方面的，而應對這些挑戰(zhàn)的路徑選擇十分重要。

為什么要選擇精益

當前，我國制造業(yè)企業(yè)處在一個復雜劇變的內外部環(huán)境之中。

世界各國都是以各自的比較優(yōu)勢參與經濟全球化帶來的產業(yè)鏈全球再分工。中國制造業(yè)在產業(yè)鏈的低端，日益感受到來自東南亞各國基于廉價勞動力的用工成本優(yōu)勢帶來的嚴峻挑戰(zhàn)，而在產業(yè)鏈高端，2012年美國發(fā)布了《國家先進制造戰(zhàn)略規(guī)劃》，2013年德國發(fā)布了工業(yè)4.0戰(zhàn)略，經濟發(fā)達國家日益重視高端制造。下擠上壓的國際產業(yè)環(huán)境讓中國制造業(yè)企業(yè)頗有進退維谷的感受。

中國多年來經濟高速發(fā)展，世人有目共睹。但總體而言，這種經濟的高增長是以不經濟的方式實現的，是以能源、自然資源和環(huán)境為代價的粗放型發(fā)展。當霧霾在中國經濟最發(fā)達地區(qū)投下經久不散的陰影時，公眾都已切身體會到原有的經濟發(fā)展方式難以為繼了。

盡管此次國際金融危機對全球經濟的影響是前所未有的，但這畢竟還是量上的差別；而轉變經濟增長方式對于為數眾多的制造業(yè)企業(yè)而言，意味著既要保持增長，又要放棄增長所依賴的生產模式，這是質的挑戰(zhàn)。

如今轉變經濟增長方式已經成為迫在眉睫的國家戰(zhàn)略，這一戰(zhàn)略落實到產業(yè)層面就是轉型升級，進一步體現到企業(yè)層面就是創(chuàng)新。

無疑，技術創(chuàng)新是創(chuàng)新的最高層次，也是我國制造業(yè)企業(yè)從低端走向高端必須突破的。但是技術創(chuàng)新是一項艱巨而長期的投入，不可能一蹴而就，而且國外同行多年來在研發(fā)領域投入巨資，已經在市場上構筑了專利壁壘。

對于大多數亟待放棄原有粗放發(fā)展模式的制造業(yè)企業(yè)而言，解決“遠水解不了近渴”的最現實的路徑就是生產管理制度的改善。

“制度是人與人之間的關系，它存在很多阻礙生產發(fā)展、效率提高的因素，通過制度的改進，可以釋放出更多的效率。”樊綱在演講中表示，“這一方面最好的例子，是30年前搞的農村改革。地還是那些地，人還是那些人，當時農業(yè)技術上也沒有很多突破，就因為改進了制度，二年之間中國解決了吃飯和溫飽問題?！?/p>

如果說土地承包制是在原有資源的條件下釋放出農業(yè)的活力，那么，基于精益思想的生產管理制度則是在企業(yè)現有資源的條件下，消除浪費、提高效率的最佳途徑。

從精益到超越

汽車工業(yè)無疑是現代工業(yè)社會發(fā)育最為成熟的產業(yè)，也在生產方式、管理實踐上深刻而廣泛地影響到整個工業(yè)社會。

1913年，亨利·福特開創(chuàng)性地將流水線引入T型汽車的生產，輔之以泰羅的科學管理思想，開創(chuàng)了大規(guī)模生產的工業(yè)化生產模式。美國汽車工業(yè)從此開始告別手工作坊的生產方式。

而敢于與福特挑戰(zhàn)并最終成為全球最大汽車公司的通用汽車，其時任CEO斯隆憑借的就是多品牌的差異化競爭和企業(yè)組織管理上的創(chuàng)新。

2006年，豐田汽車首次超過通用汽車，成為全球最大的汽車公司，這對有著“輪子上的國家”之稱的美國影響之大，不難想象。

實際上，美國產業(yè)界早已感受到豐田汽車的鋒芒。早在1984年，麻省理工學院就在多家汽車企業(yè)資助下啟動了“國際汽車計劃”，在全球范圍內研究汽車產業(yè)的生產管理模式。這一研究成果最先以《改變世界的機器》一書呈現世人。

這本書首次揭示了豐田汽車精益生產的秘密。與大規(guī)模生產方式相比，基于“消除一切浪費”這一核心理念的精益生產方式， 可以將企業(yè)研發(fā)、生產和管理人員數量減少50%，新產品開發(fā)周期縮短25%～50%，生產過程中的庫存降低90%，成品庫存下降75%，而且其將瑕疵消除在流程中的做法又有效地提升了成品率。

這些人工、時間、庫存、成品等效率的提高，并非因為技術上的創(chuàng)新，而完全依賴的是JIT（準時生產）、看板、零庫存、持續(xù)不斷地改進等生產管理方式上的創(chuàng)新和改善。

精益生產以“多品種、小批量”的生產方式，使得企業(yè)投入的資源價值最大化，進而顛覆了現代工業(yè)社會大規(guī)模的生產范式。

之后，《改變世界的機器》作者，又將關注點從生產現場上升到整合企業(yè)，進而發(fā)現，精益的思維方式不僅適合制造業(yè)的企業(yè)活動，而且適用于第三產業(yè)，于是又推出《精益思想》一書。

到了1998年，源自國際汽車項目計劃的另一項研究成果又以《超越精益思想》一書問世。該研究聚焦于豐田等行業(yè)領先企業(yè)的產品開發(fā)管理，即以多項目協(xié)同開發(fā)的管理模式，顛覆傳統(tǒng)的項目管理模式。

用IT超越精益

伴隨著信息技術的發(fā)展，汽車企業(yè)早已借助信息技術告別了人工傳遞看板的年代。但是每當人們提起精益，必然聯想到豐田汽車，很少有人知道承載豐田精益體系的IT服務商富士通。

在富士通中國論壇精益IT與制造業(yè)分論壇上，本報記者也才得知，早在1961年富士通與日本汽車業(yè)進行合作，接著便與豐田汽車結成戰(zhàn)略聯盟，陪伴客戶一路經歷了日本汽車業(yè)的發(fā)展和壯大、精益制造理念的實踐和完善。

在與豐田汽車等日本企業(yè)的長期合作中，富士通也形成了自身對于精益的獨特理解?！熬娴摹褪蔷珳?，采用ICT實現包括生產在內的企業(yè)行為的可視化、標準化，從而實現企業(yè)管理的數字化、精準化；‘益則代表著持續(xù)不斷地改善。企業(yè)的活力和成功往往來自于現場的不斷的革新和創(chuàng)新。” 富士通（中國）信息系統(tǒng)有限公司CEO石豐瑜表達了信息技術時代富士通對精益生產的超越。

富士通（中國）信息系統(tǒng)有限公司北京分公司總經理汪波介紹說，工廠生產現場信息化與辦公室信息化存在著很大的差異，在實施精益IT之前，富士通會幫助企業(yè)分析當前面臨的實際困難與挑戰(zhàn)；從細節(jié)入手，消除生產中的物流、存貨、動力、等待時間、多余加工、剩余生產、不良品、知識等8類浪費；及時整理、整頓清潔現場，促進生產的持續(xù)改善，從而實現生產管理的全面改善。

長安汽車副總裁兼CIO馬軍則在演講中展示了另一種超越。去年下半年長安汽車高管“整建制”來到北京，拜訪百度、騰訊等互聯網企業(yè)。這一舉動在制造業(yè)企業(yè)中是很難見到的。

長安汽車關心的是十年后，消費者選擇“買”車還是“用”車？汽車與IT及互聯網如何融合、如何行動？據介紹，長安汽車已經制定了“現階段車載信息系統(tǒng)以互聯網接入和TSP初級服務為主，并以實現自動駕駛作為汽車產品信息化發(fā)展未來目標”的戰(zhàn)略。

而精益生產體系、精益制造標準工廠在長安汽車集團的建成，增強了企業(yè)的市場競爭力，也使得長安汽車高管能夠有時間和精力，從容地與互聯網企業(yè)探討產業(yè)的未來發(fā)展。endprint