寧夏天地奔牛實(shí)業(yè)集團(tuán)有限公司 (石嘴山 753001) 米 佩
我公司采用的中碳合金鋼材料種類主要有42CrMo、40Mn2、45Mn2等,其中45Mn2鋼約占20%,傳統(tǒng)熱處理工藝采用油進(jìn)行淬火,但是采用油淬時(shí)存在以下不足:一是淬火時(shí)產(chǎn)生大量的油煙,不僅污染環(huán)境,而且危害操作工人的身體健康;二是油的成本遠(yuǎn)大于水的成本,且油容易老化,換新油成本太高,不換則產(chǎn)品質(zhì)量不好保證,經(jīng)常出現(xiàn)工件調(diào)質(zhì)后硬度不能滿足技術(shù)要求的情況,容易造成返工;三是淬火時(shí)如操作不當(dāng),容易發(fā)生火災(zāi)。
近幾年來(lái),我們已積累了42CrMo、40Mn2等材料的水-空控時(shí)淬火工藝,并已經(jīng)廣泛應(yīng)用于公司多種產(chǎn)品,積累了中碳合金鋼水-空控時(shí)淬火的實(shí)際經(jīng)驗(yàn)。但45Mn2材料C、Mn含量較高,薄壁套類零件在淬火過(guò)程中容易開裂。為消除油淬火帶來(lái)的不利影響,經(jīng)充分討論,熱處理技術(shù)人員決定大膽創(chuàng)新,組織對(duì)45Mn2材料產(chǎn)品進(jìn)行水-空控時(shí)淬火試驗(yàn)。
45Mn2鋼具體成分如表1所示。技術(shù)要求:調(diào)質(zhì)處理280~320HBW(相當(dāng)于30~35HRC),調(diào)質(zhì)處理后工件無(wú)裂紋。試驗(yàn)件工藝路線:鍛造→粗車→調(diào)質(zhì)→加工;數(shù)量:3件;規(guī)格:φ70mm×300mm。
表1 試驗(yàn)用45Mn2鋼化學(xué)成分(質(zhì)量分?jǐn)?shù)) (%)
本次試驗(yàn)采用普通臺(tái)車電阻爐,功率100kW。
(1)調(diào)質(zhì)工藝參數(shù)的選擇 對(duì)45Mn2材料試棒進(jìn)行水-空、油、水基淬火液淬火,45Mn2屬于亞共析鋼,材料的Ac3為770℃,通常淬火溫度選取Ac3以上30~50℃,根據(jù)選取的淬火冷卻介質(zhì)冷卻能力的大小選擇適當(dāng)?shù)拇慊饻囟?。油的冷卻速度慢,所以油淬火溫度選擇常規(guī)淬火溫度860℃;水基淬火液和水的冷卻速度非???,因此,在試驗(yàn)時(shí)先采用800℃作為淬火溫度。
因油在低溫區(qū)具有較慢的冷卻速度,所以試棒采用油進(jìn)行淬火,入油冷卻時(shí)間取5s/mm;水基淬火液在高溫區(qū)具有較快的冷卻速度,但當(dāng)工件溫度低于300℃后冷卻速度相當(dāng)于油的冷卻速度,所以水基淬火介質(zhì)冷卻時(shí)間與油相同;因水在工件溫度低于300℃后具有較快的冷卻速度,為了防止工件在低溫區(qū)淬火開裂,冷卻時(shí)間取1~1.5s/mm。具體參數(shù)見(jiàn)表2。
表2 45Mn2試樣調(diào)質(zhì)處理工藝參數(shù)
(2)硬度、金相顯微組織、力學(xué)性能檢測(cè) 對(duì)試樣淬火、回火處理后進(jìn)行硬度、金相組織、力學(xué)性能檢測(cè),其中試樣表面硬度檢測(cè)采用HBC型錘擊式布氏硬度計(jì),按照GB/T231—2009《金屬材料布氏硬度試驗(yàn)》規(guī)定檢測(cè)試樣布氏硬度;試樣切片采用TH301洛氏硬度計(jì)檢測(cè)硬度;用光學(xué)顯微鏡DM13000M,按照GB/T13298—1991《金屬顯微組織檢驗(yàn)方法》規(guī)定檢測(cè)顯微組織。按GB/T228.1—2010《金屬材料 拉伸試驗(yàn) 第一部分:室溫試驗(yàn)方法》規(guī)定檢測(cè)材料抗拉強(qiáng)度、屈服強(qiáng)度、斷后伸長(zhǎng)率和斷面收縮率;按照GB/T229—2007《金屬材料夏比擺錘沖擊試驗(yàn)方法》規(guī)定檢測(cè)常溫沖擊吸收能量。
(3)結(jié)果對(duì)比 對(duì)比采用三種不同的淬火冷卻介質(zhì)進(jìn)行調(diào)質(zhì)處理后,試樣的硬度、金相顯微組織、試樣切片硬度的區(qū)別。同時(shí),根據(jù)試樣水-空控時(shí)淬火試驗(yàn)數(shù)據(jù),制訂產(chǎn)品調(diào)質(zhì)工藝參數(shù)。
采用表2中參數(shù)處理后試樣切片如圖1所示,淬火后切片硬度見(jiàn)表3,回火后切片硬度見(jiàn)表4,回火后相對(duì)應(yīng)的金相顯微組織如圖2所示,金相檢驗(yàn)結(jié)果見(jiàn)表5,力學(xué)性能見(jiàn)表6。
圖1 試樣切片及硬度檢測(cè)部位示意
從表3、表4分析得出:采用三種不同的淬火冷卻介質(zhì)處理后,工件淬火后都得到馬氏體組織(45Mn2材料半馬氏體硬度為45HRC),其中,采用油淬火后淬硬層深度為10mm,采用水基淬火介質(zhì)淬硬層深度為20mm,采用水-空淬火淬硬層深度為30mm,采用表2工藝參數(shù)回火后,因回火溫度高,油淬試樣切片硬度與水基淬火介質(zhì)試樣切片硬度低于技術(shù)要求,水-空淬火試樣切片硬度符合技術(shù)要求。
表3 不同淬火冷卻介質(zhì)淬火后切片的硬度值 (HRC)
表4 調(diào)質(zhì)后切片的硬度梯度值 (HRC)
圖2 采用三種介質(zhì)調(diào)質(zhì)處理后45Mn2試樣金相組織
表5 不同淬火冷卻介質(zhì)調(diào)質(zhì)處理后金相結(jié)果
表6 不同淬火冷卻介質(zhì)下的力學(xué)性能結(jié)果
從圖2、表5分析得出:金相顯微組織采用水基淬火介質(zhì)組織最好,水-空淬火次之,油淬火組織最差為4~5級(jí)。采用油淬火組織差的原因主要是油的冷卻速度慢,在淬火過(guò)程中,部分奧氏體因冷卻速度不足,發(fā)生珠光體轉(zhuǎn)變,甚至有部分條狀及塊狀鐵素體析出。
從表6可以看出:各項(xiàng)力學(xué)性能油的抗拉強(qiáng)度最好,水-空次之;但水-空的屈服強(qiáng)度、伸長(zhǎng)率、斷面收縮率、沖擊吸收能量等性能最好。所以綜合考慮,水-空淬火各項(xiàng)性能較佳。
綜合考慮硬度、淬硬層深度、金相顯微組織、各項(xiàng)力學(xué)性能,認(rèn)為45Mn2材料水-空淬火工藝可行,制訂45Mn2材料軸承座調(diào)質(zhì)工藝。
(1)軸承座技術(shù)要求及調(diào)質(zhì)熱處理參數(shù) 技術(shù)要求:調(diào)質(zhì)處理280~320HBW,工藝徑向留加工量4mm。要求工件處理后徑向變形≤2mm。調(diào)質(zhì)工藝參數(shù):裝爐方式見(jiàn)圖3,淬火溫度選擇800℃,回火溫度550℃,保溫時(shí)間90min。每次水冷卻時(shí)間為取1~1.5s/mm。共試驗(yàn)10件,具體調(diào)質(zhì)參數(shù)及試驗(yàn)結(jié)果見(jiàn)表7。
圖3 軸承座裝爐方式示意
表7 軸承座調(diào)質(zhì)處理工藝參數(shù)及試驗(yàn)結(jié)果
(2)試驗(yàn)結(jié)果與分析 從表7分析得出,軸承座采用上述工藝參數(shù)處理后,硬度滿足技術(shù)要求280~320HBW,且工件外圓徑向變形小于1.0mm,滿足工藝變形要求,工件無(wú)開裂現(xiàn)象。
采用水-空控時(shí)淬火變形小的原因是工件在淬火過(guò)程中,工件各處冷卻速度相當(dāng);工件在高溫期冷卻速度快,熱應(yīng)力增大,同時(shí)可抵消大部分組織應(yīng)力。
采用水-空控時(shí)淬火的關(guān)鍵點(diǎn)在于控制工件在高溫期快的冷卻速度、低溫期慢的冷卻速度。在高溫期采用水作為淬火冷卻介質(zhì),從而獲得大于臨界冷卻速度,確保奧氏體不發(fā)生珠光體轉(zhuǎn)變,大部分直接轉(zhuǎn)變?yōu)轳R氏體,而在低于Ms點(diǎn)以下的低溫區(qū),采用空氣作為淬火冷卻介質(zhì),獲得較低的冷卻速度,以減少工件的組織應(yīng)力。如在高溫期冷卻速度不足,則造成工件淬火后硬度低,如在低溫區(qū)冷卻速度太快,則會(huì)造成工件組織應(yīng)力過(guò)大,當(dāng)組織應(yīng)力超過(guò)材料的抗拉強(qiáng)度時(shí),工件就會(huì)開裂。
(1)根據(jù)實(shí)際淬火經(jīng)驗(yàn)得出,45Mn2材料采用水-空控時(shí)淬火工藝可行,淬火溫度選擇800℃,當(dāng)工件的有效厚度≤60mm時(shí),水冷卻總時(shí)間為取1~1.5s/mm(水溫低取下限,水溫高選擇上限),分2~3次進(jìn)行冷卻??绽鋾r(shí)間以工件在空氣中返熱溫度超過(guò)320℃為界限,當(dāng)工件返熱溫度超過(guò)320℃,工件再次入水冷卻(45Mn2材料Ms點(diǎn)為320℃)。
(2)采用此種工藝方式處理后,工件硬度滿足技術(shù)要求,變形≤1mm,金相組織滿足GB/T13298—1991《金屬顯微組織檢驗(yàn)方法》標(biāo)準(zhǔn)要求。
(3)采用此種工藝的優(yōu)點(diǎn):一是節(jié)約成本,就軸承座與原來(lái)的工藝相比,每年可節(jié)約工裝成本8000元,節(jié)約電費(fèi)14000元,節(jié)約油耗32000元,總計(jì)54000元;二是減少油煙對(duì)環(huán)境的污染,改善了員工的作業(yè)環(huán)境,同時(shí)在淬火過(guò)程中不會(huì)發(fā)生火災(zāi)。但缺點(diǎn)是淬火操作過(guò)程中對(duì)操作者的技能要求高,在淬火過(guò)程中如操作不當(dāng),容易造成工件開裂。因此,建議購(gòu)買新的淬火設(shè)備,實(shí)現(xiàn)通過(guò)數(shù)控控制工件冷卻時(shí)間,減少人為因素,穩(wěn)定產(chǎn)品質(zhì)量。
(20131104)