混勻取料機系列改造

摘 要：通過對混勻取料機存在的撒料、斗輪體竄動、支承輥、側擋輥頻繁損壞等問題，有針對性的提出改造方案，解決了設備存在的問題，減少了事故次數(shù)，提高了混勻取料機設備作業(yè)率，穩(wěn)定了設備運行。

關鍵詞：混勻取料機 問題 改造

前言

安鋼第一原料場現(xiàn)有2臺QLH1400.33型混勻取料機，其主要功能是提取將中和后的混勻料，經皮帶機運輸?shù)綗Y機配料室混勻倉中配料生產。取料機2005年投用以來頻繁出現(xiàn)故障，已無法滿足燒結機正常用料。經過對設備故障的原因分析、對取料機技術發(fā)展狀況的調研，我們于2010年對取料機進行了一系列改造。

1.取料機存在的主要問題

取料機由走行裝置、皮帶機、橋架、小車運行裝置、斗輪及小車裝置、料耙裝置、配重、通信電纜卷筒、皮帶機漏斗及保護裝置、走行檢測裝置司機室、電氣室、走行檢測裝置、電氣系統(tǒng)及潤滑系統(tǒng)等部分構成。存在的主要問題有：

1.1.小皮帶機尾撒料。取料機小皮帶為機尾墜砣式拉緊，其墜陀放于取料機外側，在運行過程中小皮帶上的積料通過墜陀滾筒撒落到道軌外側的基礎上，在取料機運行一個周期以后，道軌基礎上就形成積料，不僅造成二次揚塵，還增加了職工的勞動勞動強度，一旦清料不及時給取料機行走造成安全隱患。

1.2.取料機工作時斗輪體前后竄動。斗輪行走是利用水平軌道進行定位，原設備僅設置一對水平軌道，定位精度不高。在取料機在取料和行進過程中，特別是冬季料垛過硬或混勻料積料過高，都容易使水平軌道、小車走行、水平輪磨損加劇甚至造成小車架上部法蘭連接處焊縫撕裂現(xiàn)象。

1.3.取料機過橋連接處頻繁拉斷。 取料機兩個斗輪體在取料過程中以橋架為中心單獨旋轉，同時通過過橋的連接實現(xiàn)同步橫向移動，在斗輪體橫向往復移動取料過程中，由于原取料機過橋兩側為硬性連接，在負荷突然增大情況下，連接點由原有拉伸應力驟然轉變?yōu)榕まD應力、同時應力點相對集中，造成過橋連接處頻繁拉斷，同時對斗輪體支承輥、側擋輥、水平輪等裝置造成不必要的損壞。

1.4.支承輥、側擋輥頻繁損壞。原取料機上的支承輥、側擋輥為一體式且輥面、軸、底座選型均為偏小，在生產過程中，由于輥面較小與斗輪體內導軌接觸面小，使支承輥、側擋輥輥面磨損加劇，輥面耐磨性遠遠不能滿足日常的取料作業(yè)；由于軸頸選型偏細，無法承受較大橫向載荷，造成軸易變形彎曲更甚者斷裂；同時由于其形式為一體式連接，支承輥與側擋輥為同一個底座，底座頻繁同時承受橫向和縱向兩個方向的沖擊應力，造成底座頻繁損壞。由于側擋輥和支承輥為一體式，當支承輥或側擋輥損壞時，均得全部拆除進行更換，增加備件費用同時，大大增加了職工不的維修量。

1.5.耙座與耙體的鉸鏈以及耙座與行走小車本體焊接處頻繁斷裂。料耙機構作用是將混勻料均勻地耙到料堆底部，為三角形空間立體衍架結構。耙體與料耙底座之間用一段1m左右的鉸鏈連接，該鉸鏈軸垂直焊接在耙架上，料耙底座與行走小車為固定焊接，并隨小車來回移動，從而將物料刮落。在生產過程中，鉸鏈機構和固定底座易斷裂開焊，事故頻繁發(fā)生。

1.6.斗輪體內道軌磨損較快。雙斗輪是取料機的重要部件，通過不間斷連續(xù)回轉實現(xiàn)取料功能，每分鐘的轉速4.5轉，加上斗輪體的自重及小料斗取料時的切削力對其的影響，這就對斗輪的支撐軌道提出了較高的要求，要求其耐磨損、強度高，通過以往使用經驗，每個斗輪體的使用壽命約為2.5年，即使在未到壽命期間由于軌道的磨損導致斗輪體工作過程中跳動較大間接導致支撐輥損壞概率加大，更換支撐輥不僅加大了日常維修工作量且大幅提高了備件的使用。

1.7.牽引鋼絲繩更換頻繁。取料機小車的移動利用卷筒、鋼絲繩進行往復牽引，鋼絲繩分別固定于斗輪體小車兩端，卷筒同時收放，與小車兩端相連的兩根鋼絲繩單層卷放，斗輪體實際行程為30m，鋼絲繩頻繁進行往復運動磨損較快。原設計取料機牽引鋼絲繩為人工涂抹式潤滑，由于鋼絲繩較長且位置受限，無法有效進行全面涂抹潤滑，加之現(xiàn)場粉塵較大，鋼絲繩的使用壽命達不到設計要求。

2.改造方案

針對上述存在的問題，以“減少設備事故，穩(wěn)定大車運行”為目標，我們有針對性的做了以下改造工作。

2.1.改造下皮帶機拉緊方式。將墜砣拉緊改為絲杠拉緊，將小皮帶機尾墜砣滾筒和改向滾筒拆除并縮短皮帶8m，在皮帶機尾增設絲杠式拉緊裝置，有效避免皮帶上余料撒落在道軌上。

2.2.提高斗輪體定位精度。在現(xiàn)場設備停運期間對橋架直接加設一對水平軌道并找正，新設軌道與原軌道平行，同時在小車架上共增設8組水平輪組，施工簡單方便對生產不會造成影響；改造后小車橫移定位精度增加運行平穩(wěn)，同時提高了橋架梁剛性，消除了整體設備由于設備重量加大而造成的負面影響。

2.3.過橋結構形式改進。在過橋一端將原剛性固定連接改造為銷軸式柔性連接，使原有兩端固定式連接改為一端固定一端活動柱銷式連接，以增加兩個斗輪體之間的橫向和縱向相對位移量，以避免斗輪體在驟然變向活動中兩側受力造成的損壞。

2.4.改造支撐輥結構形式。將原有一體式支承輥換型為重型分體式支承輥，增加輥子與道軌接觸面以減少因接觸面積較小造成輥子的不必要磨損；將底座及軸選型加大以提高輥子可承受載荷；支承輥、側擋輥分離使用。同時根據(jù)現(xiàn)場實際情況重新制定支承輥和側擋輥的布置。

2.5.料耙問題的改造。將爬架與料耙底座之間的桿件去除，將爬架直接與底座相連，從而避免底座承受多余力矩。將原有兩側柱銷式連接改為單軸連接，減少料耙在使用過程中兩側柱銷受力不均勻而產生的變形及斷裂。另外，原料耙鋼結構采用2根14#槽鋼拼接而成，其強度不能滿足作業(yè)要求，為此，在原結構上重新增加了1根槽鋼，以提高料耙的結構剛性，在料耙底部進行噴涂高強耐磨材料以提高料耙的耐磨性。

2.6.對軌道進行噴涂提高軌道硬度。在現(xiàn)場設備停運期間對軌道直接進行噴涂高強耐磨材料，噴涂形成軌道表面保護膜，其表面硬度可高達45-50HRC，提高斗輪體使用壽命約2倍。同時此方式方法可重復使用，能直接減少或杜絕斗輪體備件的訂購。

2.7.增加潤滑裝置。在人員易于操作位置加裝手動干油泵，將油泵出油口位置置于鋼絲繩正上方采用滴注方式進行潤滑，在取料機運行過程中即可進行人工加注，改造后大大增加鋼絲繩使用壽命。

3.改造后效果

改造后，斗輪體的更換周期由原來的2.5年延長到5年，一體式支承輥由年消耗45個降為年消耗支撐輥10個側擋輥20個，設備事故率、職工維修強度大大減少，達到了改造目的，有效保證了生產，取得了較好的經濟效益。