富士康是如何煉成的（上篇）

關(guān)于富士康，類似“世界最大電子代工企業(yè)”的報(bào)道常見諸報(bào)端。筆者1988年在國際金屬模具相關(guān)會(huì)議中結(jié)識(shí)了郭臺(tái)銘會(huì)長(zhǎng)，從那時(shí)算起已有20多年的交情。從大學(xué)研究工作退休后，筆者即赴富士康擔(dān)任技術(shù)顧問，2000年由郭會(huì)長(zhǎng)出資，在日本設(shè)立了產(chǎn)業(yè)技術(shù)開發(fā)公司Fine Tech。

剛剛認(rèn)識(shí)郭會(huì)長(zhǎng)時(shí)，富士康還是一個(gè)位于臺(tái)北郊外，只有200多員工的小工廠，如今已成長(zhǎng)為在中國擁有120萬員工，營業(yè)額超過9兆日元（約合人民幣6000億元）的超大型企業(yè)。整個(gè)過程中，筆者見證了一個(gè)超越現(xiàn)實(shí)的企業(yè)成長(zhǎng)傳說。

簡(jiǎn)而言之，富士康就是一個(gè)龐大的“轉(zhuǎn)包企業(yè)”，為保守客戶的商業(yè)機(jī)密而不公開自身的業(yè)務(wù)范圍。雖然會(huì)因此出現(xiàn)形形色色的不實(shí)傳聞，但富士康并沒有魔法，在我看來，只是專注于生產(chǎn)工藝的制造業(yè)企業(yè)中的其中之一。換言之，正是其對(duì)生產(chǎn)制造工藝的專注度，才使它得以發(fā)展壯大至今。

發(fā)展不是魔法

筆者主要從事制造業(yè)基礎(chǔ)中的機(jī)械零件的加工技術(shù)開發(fā)研究。就筆者看來，在擁有此類生產(chǎn)工藝的制造企業(yè)中，富士康的確是超大規(guī)模的。

富士康的主要業(yè)務(wù)是電子代工。當(dāng)年IBM主板制造部門獨(dú)立后，開始接受制造其他公司的訂單，開創(chuàng)了電子代工的先河。

1974年，郭臺(tái)銘和其他數(shù)人創(chuàng)立了富士康，最開始以制造用于電器的樹脂模具為主（見圖1）。此后，在臺(tái)灣電腦配件制造業(yè)的成功趨勢(shì)下，富士康也開始積極涉足連接器制造。除此以外，還響應(yīng)中國的改革開放政策，迅速進(jìn)入大陸市場(chǎng)。富士康（Foxconn）的名稱即為“狐貍（Fox）”和“連接器（Connector）”的組合。

借電腦連接器業(yè)務(wù)，富士康開始和康柏等個(gè)人電腦廠商合作，在主流臺(tái)式個(gè)人電腦制造業(yè)嶄露頭角。中國工廠的規(guī)模也由此急速擴(kuò)大，業(yè)務(wù)量達(dá)到了全世界臺(tái)式電腦總量的四分之一。富士康以此為契機(jī)成功躋身電子代工新興企業(yè)，隨后如前文所述，其業(yè)務(wù)一路勢(shì)如破竹，深入到電子通訊設(shè)備制造的方方面面。

實(shí)際上，富士康的形象已經(jīng)超越了一般的電子代工企業(yè)，而是在不斷地探索改變。除制造業(yè)以外，其業(yè)務(wù)還涉及通信，物流等領(lǐng)域，未來發(fā)展方向越來越豐富，不可簡(jiǎn)單言之。

零件材料內(nèi)制化的苦心

富士康已經(jīng)確立中國臺(tái)灣創(chuàng)立、中國大陸發(fā)展的電子代工業(yè)務(wù)形態(tài)，承包電子產(chǎn)品的最終組裝業(yè)務(wù)。這是富士康獨(dú)有的特色（見圖2）。

富士康的工廠主要產(chǎn)品為機(jī)殼和基板的制造以及產(chǎn)品組裝。除此之外，應(yīng)客戶的需求，也會(huì)承包中途組裝的業(yè)務(wù)。基板制造以安裝作業(yè)為中心，在過去只是組裝業(yè)務(wù)的一部分，近來則開始涉及基板的自主制造。

電子產(chǎn)品使用大量機(jī)械零件和通用零件。就富士康的規(guī)模而言，如能獲得這類零部件的制造技術(shù)，即可在公司內(nèi)部獲得巨大的市場(chǎng)。因此，企業(yè)采取了自行生產(chǎn)零部件的方針，將利益最大化。

對(duì)制造業(yè)企業(yè)而言，只要有一定的技術(shù)水準(zhǔn)，就能擴(kuò)展業(yè)務(wù)，制造出品種廣泛的產(chǎn)品。富士康除了某些特殊電子零件和材料外，也在進(jìn)行多種多樣的零部件生產(chǎn)。舉例來說，隨著屏幕在電子產(chǎn)品中越來越重要，富士康順勢(shì)推出內(nèi)部使用的液晶屏幕，也是理所當(dāng)然的。

富士康之所以能夠進(jìn)入非其傳統(tǒng)的液晶屏領(lǐng)域，得益于液晶產(chǎn)業(yè)已在臺(tái)灣扎根。在富士康新涉及的產(chǎn)品中，大部分都由當(dāng)初的先進(jìn)國家所獨(dú)占，隨后才將其生產(chǎn)遷移至臺(tái)灣。

在確保臺(tái)灣人才的前提下，從臺(tái)灣向大陸的技術(shù)轉(zhuǎn)移并不困難。但反過來說，對(duì)于僅在日本等工業(yè)先進(jìn)國家生產(chǎn)的零部件來說，由于其生產(chǎn)設(shè)備尚未流通，不要說掌握其技術(shù)，就連自行內(nèi)制化都相當(dāng)困難。

在日本，大多數(shù)代工企業(yè)在接到一家大公司的訂單后，一般不會(huì)再接受其競(jìng)爭(zhēng)對(duì)手的業(yè)務(wù)。富士康則反其道而行之，采取了積極接受多家一流公司的訂單的方針。要做到這一點(diǎn)，保持尖端技術(shù)水平是營業(yè)戰(zhàn)略的前提。當(dāng)然，競(jìng)爭(zhēng)對(duì)手之間的產(chǎn)品制造將互相隔離，以保護(hù)商業(yè)機(jī)密。

對(duì)客戶來說，對(duì)富士康為競(jìng)爭(zhēng)對(duì)手制造產(chǎn)品的行為也許會(huì)有不滿，但在銷售重點(diǎn)為軟件技術(shù)和自主系統(tǒng)的無廠企業(yè)看來，這樣的代工企業(yè)就算制造面再窄，在技術(shù)上也能確保與其競(jìng)爭(zhēng)對(duì)手持平，倒是會(huì)有一定的安心感。

不輸他人的成本競(jìng)爭(zhēng)力

電子產(chǎn)品日漸普及化，和硬件競(jìng)爭(zhēng)的日漸式微是分不開的。但在另一方面，專注于硬件工藝的日本制造業(yè)對(duì)此頗為抵觸。因此，富士康的主要日本客戶僅有國際化經(jīng)營的索尼和任天堂而已。

對(duì)于富士康來說，這種從多位競(jìng)爭(zhēng)對(duì)手處接單生產(chǎn)的方針，有利于其維持最高的技術(shù)水準(zhǔn)。另一個(gè)好處是，隨著類似零部件的需求量增加，零部件采購成本，以及大規(guī)模購入生產(chǎn)設(shè)備的設(shè)備成本都會(huì)隨之降低。

除此以外，如果某家公司生產(chǎn)出了暢銷產(chǎn)品，而導(dǎo)致其競(jìng)爭(zhēng)對(duì)手產(chǎn)量低迷，工廠之間還可以靈活調(diào)配設(shè)備和工人。只要總體市場(chǎng)不出現(xiàn)大的動(dòng)蕩，對(duì)富士康的事業(yè)就不會(huì)有致命影響。

在富士康的眾多優(yōu)勢(shì)中，最突出的就是其控制制造成本的能力。在訂單的競(jìng)爭(zhēng)中，就憑借著比競(jìng)爭(zhēng)對(duì)手更低成本的制造體制，而得到了大量頂級(jí)公司的訂單（見圖3）。

話雖如此，但作為中國的大企業(yè)，由于勞動(dòng)環(huán)境和薪金都不能再比其他公司差。針對(duì)于此，富士康則在擴(kuò)大規(guī)模的同時(shí)，將發(fā)展重點(diǎn)放在提高生產(chǎn)技術(shù)水準(zhǔn)和完善管理體制上。當(dāng)然，和任何國家的制造業(yè)一樣，從事實(shí)際業(yè)務(wù)相關(guān)的人們都在為保證交貨期和產(chǎn)品質(zhì)量而日夜操勞。

以樹脂零件成型加工事業(yè)為基礎(chǔ)，隨著企業(yè)的發(fā)展，金屬模具制造也成為了富士康的基礎(chǔ)強(qiáng)項(xiàng)。在顧客的綜合考量中，除了出類拔萃的成本競(jìng)爭(zhēng)力外，還包括可大量供給的生產(chǎn)力，以及對(duì)生產(chǎn)變動(dòng)的快速反應(yīng)力等。

和富士康在中國大設(shè)工廠相反，當(dāng)今的世界頂級(jí)的電子企業(yè)為了節(jié)約高昂的人事開支，都趨向于外包產(chǎn)品的最終組裝業(yè)務(wù)。這也進(jìn)一步推動(dòng)了富士康的規(guī)模擴(kuò)張。由于組裝過程的自動(dòng)化和機(jī)械化相當(dāng)困難，日本制造業(yè)為了削減成本，多數(shù)將組裝過程移至發(fā)展中國家。

制造業(yè)的“一站式購物”

富士康和一般日企的不同之處，在于是否實(shí)行基于長(zhǎng)遠(yuǎn)的零件徹底內(nèi)制化。富士康利用自身在電子零部件制造方面的先天優(yōu)勢(shì)，在此領(lǐng)域貫徹使用機(jī)器進(jìn)行基板的表面安裝，完全專注于機(jī)械零件的內(nèi)制化量產(chǎn)。

正因如此，不只是沖壓零件和注射成型樹脂零件的生產(chǎn)規(guī)模稱霸全球，金屬模具成型工廠的規(guī)模也是世界第一（見圖4）。富士康正在向集必要的模具、材料、基板等全部自制的“一站式購物”方向發(fā)展。3C領(lǐng)域?yàn)?Computer （電腦），Communication （通信） 以及 Consumer Electronics （消費(fèi)電子）。

富士康擴(kuò)大生產(chǎn)規(guī)模的速度極快。舉例來說，在筆記本電腦和手機(jī)中決定使用鎂鑄件之后，擁有數(shù)百臺(tái)鑄造機(jī)床的工廠仿佛一瞬間就拔地而起。

支持其發(fā)展為世界最大生產(chǎn)規(guī)模的客戶，從一般的制造銷售企業(yè)到無廠企業(yè)，不一而足。富士康也因此發(fā)展出了按照客戶的需要，承包從零件制造直到最終組裝、檢查、出貨各階段訂單的體制。這種體制被稱為“一站式購物”（垂直統(tǒng)合型），對(duì)顧客來說極其便利。

雖說是根據(jù)顧客的訂單進(jìn)行制造，對(duì)富士康來說，零件設(shè)計(jì)技術(shù)、與品質(zhì)機(jī)能相關(guān)的知識(shí)和經(jīng)驗(yàn)也是不可或缺的。實(shí)際上，通過接受大量訂單，富士康已不是僅限于代工的OEM（貼牌生產(chǎn)），能夠包辦從設(shè)計(jì)到生產(chǎn)全過程的ODM可能領(lǐng)域也在增加。不過，對(duì)于有自主新技術(shù)的產(chǎn)品，多數(shù)還是需要產(chǎn)品開發(fā)企業(yè)的指導(dǎo)，這也是理所當(dāng)然的。

歐美一流客戶和日本設(shè)備

在富士康的自我宣傳中，一直強(qiáng)調(diào)其優(yōu)勢(shì)為 “歐美一流客戶，中國大陸生產(chǎn)基地，中國臺(tái)灣管理模式，日本生產(chǎn)設(shè)備”。雖然一部分機(jī)床、注射成型機(jī)和沖壓機(jī)床實(shí)為中國臺(tái)灣和中國大陸制造，但多數(shù)來自日本一流制造商。除印刷基板貼片機(jī)和沖孔機(jī)外，最近開始的液晶業(yè)務(wù)中，日本制造的生產(chǎn)設(shè)備也占了大半。

這意味著富士康不只是日本許多生產(chǎn)設(shè)備制造商的最大客戶，向日本制造商的電子零件采購量也是個(gè)龐大的數(shù)字。而且作為中心出口企業(yè)，其占全國出口總數(shù)6%的出口額（一說已超過6%）在中國維持著絕對(duì)優(yōu)勢(shì)。這個(gè)數(shù)字相當(dāng)于全部日本企業(yè)出口中國的總額。

雖然身為臺(tái)企，和中國大陸關(guān)系微妙，但憑借其在中國創(chuàng)造的大量就業(yè)機(jī)會(huì)和賺取的大量外匯，富士康在大陸一直受到極度重視。

基于生產(chǎn)規(guī)模，富士康的物流系統(tǒng)也十分龐大。由于幾乎所有的工廠都被指定為保稅工廠，在公司內(nèi)部就能完成報(bào)關(guān)手續(xù)，物流系統(tǒng)則高度利用IT技術(shù)搭建，可追蹤至消費(fèi)地。

機(jī)械零件的大量生產(chǎn)中離不開成型模具。因此，富士康在大量引進(jìn)精密生產(chǎn)機(jī)械的同時(shí)，還打造高新IT技術(shù)，在公司內(nèi)部大規(guī)模設(shè)立模具學(xué)校，對(duì)員工進(jìn)行完整的系統(tǒng)培訓(xùn)。

對(duì)于零件成型中的重點(diǎn)，富士康對(duì)模具制造有著非同一般的限制。出于技術(shù)保密的考慮，絕大多數(shù)用于零件生產(chǎn)的模具都禁止對(duì)外銷售，因此對(duì)模具業(yè)界一般不會(huì)有太大的影響。但因其規(guī)模巨大，從事模具制造相關(guān)工作的人數(shù)據(jù)稱已多達(dá)3萬，這個(gè)數(shù)字已超過全日本模具制造從業(yè)者總數(shù)的三分之一。除此以外，每年新進(jìn)入的2000～3000名新員工在公司內(nèi)部的模具學(xué)校培訓(xùn)半年之后，也將成為新進(jìn)入的從業(yè)人員。模具學(xué)校培養(yǎng)的從業(yè)人員也有可能成為有才能的一般機(jī)械技工。

富士康的模具車間雖然分散在各個(gè)工廠，但多數(shù)都采用日本制造的最新高級(jí)精密設(shè)備。偌大的工廠中，機(jī)床并列數(shù)十米的情景相當(dāng)壯觀。在富士康的車間里，模具加工機(jī)正在向數(shù)控機(jī)床發(fā)展，模具生產(chǎn)系統(tǒng)和CAD/CAM/CAE都得到了全面有效地利用。

隨著歐美客戶的產(chǎn)品設(shè)計(jì)逐漸3D化，多數(shù)工廠也實(shí)現(xiàn)了無紙化生產(chǎn)。富士康看來不僅僅是在規(guī)模上，且在生產(chǎn)技術(shù)上都已經(jīng)超越了日本的模具工廠。（未完待續(xù)）

（本文摘自《日經(jīng)新聞》。作者是富士康在日本設(shè)立的Fine Tech公司代表董事社長(zhǎng)，機(jī)械加工技術(shù)專家，并曾經(jīng)擔(dān)任富士康特別顧問。本文為上下篇，下篇詳見4月8日出版的本報(bào)。譯者：附窗子）