張 倩 徐衛(wèi)星 司曉闖
(平高集團有限公司,河南 平頂山 467001)
我國于上世紀80年代開始研制并使用復合絕緣子,復合絕緣子的掛網(wǎng)運行大大提高了輸電線路的耐污閃能力,尤其是在重度污染地區(qū),復合絕緣子的使用有效遏制了大面積污閃事故的發(fā)生,該類絕緣子還具有重量輕、運輸與安裝方便、易維護、制造工藝簡單等優(yōu)點。上世紀90年代中后期,復合絕緣子的優(yōu)勢逐漸被人們所認同,并且開始大量使用,打破了電瓷、玻璃絕緣子一統(tǒng)天下的局面。時至今日,我國已成為復合絕緣子制造及掛網(wǎng)運行數(shù)量最多的國家,從低電壓等級到高壓、超高壓、特高壓,從交流到直流,復合絕緣子的應用越來越廣。尤其是在特高壓輸電工程中,要求絕緣子重量輕、成本低、對外絕緣性能的要求極高,復合絕緣子的使用比例越來越高,對特高壓電網(wǎng)的安全可靠運行具有重要意義。
隨著需求數(shù)量的迅速增長,市場對復合絕緣子的生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量都提出了更高的要求,這就迫使各個復合絕緣子制造商不得不改變原來的加工工藝,提高生產(chǎn)效率、改善產(chǎn)品質(zhì)量、降低生產(chǎn)成本。作為復合絕緣子產(chǎn)品的核心組成部分,傘裙護套的加工工藝近幾年改進最大,從原來的單傘模壓成型工藝發(fā)展到現(xiàn)在普遍采用的整體注射成型工藝,使得傘裙護套加工工序的生產(chǎn)效率提升了至少5倍以上,也明顯改善了傘裙的外觀質(zhì)量。在實際生產(chǎn)中,模具結(jié)構(gòu)、工藝參數(shù)等因素會對整體注射成型工藝產(chǎn)生重要的影響,所以,有必要對這些影響因素進行深入研究分析。
圖1 復合絕緣子結(jié)構(gòu)組成
復合絕緣子根據(jù)使用情況可以分為空心復合絕緣子、棒形支柱復合絕緣子和線路復合絕緣子。無論哪種絕緣子,一般至少由以下三部分組成(如圖1所示):傘裙護套、端部附件和環(huán)氧玻璃纖維纏繞管(引拔棒)。其中傘裙護套不僅起到外絕緣的作用,還能保護復合絕緣子內(nèi)部的玻璃纖維材料免受外界環(huán)境的侵蝕,在我國,傘裙護套的材料多數(shù)采用的是高溫硫化硅橡膠(HTV),這種硅橡膠是一種具有優(yōu)良電氣性能的高分了材料,充分硫化后,傘裙護套可以耐受日曬、雨淋、風沙、酷暑、嚴寒等惡劣氣象條件,自然鹽堿、化學酸、堿、鹽導電塵埃的污染,以及潮濕等到條件下可能發(fā)生的火花放電或局部電弧的蝕損等綜合考驗,因此硅橡膠傘套具有很好的抗老化、耐高低溫、耐臭氧和耐電蝕損等性能。
傳統(tǒng)的傘裙護套成型工藝主要是單傘模壓成型,然后再通過粘接劑按照一定的傘型排列順序逐片粘接到環(huán)氧玻璃纖維纏繞管(引拔棒)上,這種工藝方法實施過程相對復雜,效率低下,每一片傘裙都必須占用一定的硫化時間,粘接質(zhì)量受人為因素影響較大,不同傘裙之間存在環(huán)形接縫,這也是外界潮氣、微小顆粒進入或沉積于絕緣子內(nèi)部的隱患。
模壓工藝曾經(jīng)被長期采用,為我國復合絕緣子的發(fā)展做出了重要貢獻,但隨著國內(nèi)硅橡膠注射機的出現(xiàn),這種工藝就逐漸被淘汰,取而代之的是注射成型工藝。注射成型主要是利用高壓設備將硅橡膠(HTV)注射進絕緣子傘裙模具型腔內(nèi),在一定的溫度、壓力、時間等條件下進行硫化,該工藝可以一次成型多片連續(xù)的傘裙,傘裙在成型過程中直接包裹在環(huán)氧玻璃纖維纏繞管(引拔棒)表面,與其粘接牢靠。這種工藝效率高、質(zhì)量穩(wěn)定,但是對設備、模具結(jié)構(gòu)設計、工藝過程控制等要求非常嚴格,任何一個因素的波動或設計不當都會給產(chǎn)品質(zhì)量造成很大的影響,所以,下面模具設計、工藝過程控制兩個方面談一下復合絕緣子注射成型工藝的注意事項。
復合絕緣子的外形尺寸決定了傘裙模具的大小,根據(jù)設備單次注射能力的不同,傘裙護套可以一次注射成型,也可分段多次注射成型。對于一次整體注射成型的模具,在設計時需要注意以下幾個要點:
模框是復合絕緣子注射模具的基體,直接與注射機相連接,起著加熱、保溫、傳遞壓力的作用。為了使硅橡膠在模腔內(nèi)硫化時有一個相對恒定的環(huán)境溫度,必須合理設計??虻募訜岚舭惭b位置(如圖2所示),原則是保證模腔內(nèi)不同區(qū)域的溫度大致相同。另外,??蚝穸鹊脑O計也有講究,由于大多數(shù)注射機上配置的都有一套主加熱系統(tǒng),模具溫度的80%以上都來自主加熱板傳遞的熱量,因此??虻撞?圖3中的項5),也就是與主加熱板相連的那一部分不易太厚,以免影響熱量的利用效率,在150mm~250mm之間為宜,而??蛩闹?圖3中的項1、2、3、4)主要起保溫作用,多數(shù)情況下需要安裝輔助加熱棒和隔熱板,為了減少溫度散失這部分模框不能太薄(建議不小于150mm)。如圖2所示。
圖2 輔助加熱孔位置
圖3 ??蚪Y(jié)構(gòu)示意圖
一般來說,每套復合絕緣子傘裙注射模具的型腔都有很多模塊拼接而成,這些模塊要求硬度高、耐磨、表面粗糙度底,其材料可以是模具鋼,也可以使用45#進行調(diào)制、表面鍍鉻處理,都能達到上述要求。模塊材料符合要求的情況下,影響傘裙成型效果的就是模塊的尺寸設計。
首先,模塊在設計時,建議模塊應高出??蚨嗣?.5mm~1mm(裝配之后),注意,這種結(jié)構(gòu)只允許出現(xiàn)在其中一個半模上,而另外一個半模則要讓模塊與??蚨嗣鎸R。這樣兩半模合緊之后只有模塊部分接觸,承受合模壓力,而兩個??蚶碚撋蠒?.5mm~1mm的間隙,有利于膠料注射過程中模腔內(nèi)氣體的排出,傘裙型腔注滿之后多余的膠料也能順著溢料槽從這個間隙流出。實踐證明:采用這種結(jié)構(gòu),傘裙不易產(chǎn)生氣泡,合??p處毛邊較薄。
另外,在注射之前傘裙型腔內(nèi)充滿了空氣,鑒于實際效果不理想,國內(nèi)絕大多數(shù)的復合絕緣子制造廠都沒有采用抽真空的辦法來排氣,而是隨著膠料逐漸填充傘裙型腔,自動讓氣體排出。這種方法既經(jīng)濟又簡單,前提是模具排氣槽的結(jié)構(gòu)設計必須合理,每一片傘裙型腔都要設計排氣槽,其位置最好在傘裙最上端(如圖4所示),直接與外界空氣相通,排氣槽的具體形狀及尺寸要根據(jù)實際經(jīng)驗來設計,基本原則是讓氣體暢通無阻,而膠料在未填滿型腔之前不能溢出,建議排氣槽:“寬而淺”。
當膠料填滿傘裙型腔之后,內(nèi)部壓力很大,必然會有少量膠料溢出,在模具分型面處形成毛邊,毛邊太厚,影響產(chǎn)品外觀質(zhì)量,還有可能造成制品在開模時撕裂傘裙。所以,在模塊上沿著傘裙邊緣附近(1.5mm左右)設計一道溢料槽可以有效控制傘裙毛邊的厚度,為了便于清理溢料槽的形狀最好是外寬內(nèi)窄,且與外界空氣相通(如圖5所示)。
圖4 排氣槽結(jié)構(gòu)
圖5 溢料槽結(jié)構(gòu)
有些高電壓等級的產(chǎn)品由于高度較高,傘裙數(shù)量多,受到設備大小的限制不得不采用兩次(或兩次以上)注射成型的辦法。這種模具就需要專門設計一套接頭模塊,用于一段與二段之間的對接,對接工藝相對復雜,對模具制造精度要求高。一般常見的接頭結(jié)構(gòu)如圖6所示,把接頭傘裙設計成一個凸起結(jié)構(gòu),高度15mm左右,作為下一片傘的根部。這種結(jié)構(gòu)需要注意的有以下幾方面,首先,為了保證對接質(zhì)量,必須保證定位傘的位置始終不變,也就是在注射過程中前一段已經(jīng)成型的那部分傘裙相對于模具不能發(fā)生位移,可以采取多種措施來進行定位,方法很多,在此不再敘述。另外,凸起接頭在設計時應把外側(cè)(靠近前一段成型傘裙的那一側(cè))緊貼模腔,而內(nèi)側(cè)則要留出間隙以便膠料能夠進入,同時凸起接頭外側(cè)第一個傘套應與模具緊密配合,防止多余膠料從此處進入定位傘型腔,影響定位傘外觀質(zhì)量。最后,需要在第一片接頭傘裙上端設計一道泄壓槽,當模腔充滿了處于狀態(tài)高壓的膠料時,多余的料就可以順著泄壓槽排除。
圖6 接頭結(jié)構(gòu)
爬電距離是復合絕緣子重要的外絕緣參數(shù),其實際值不能小于圖紙設計要求。由于硅橡膠是在高溫狀態(tài)下硫化的,從模具中取出冷卻至室溫后,會發(fā)生收縮,所以模具型腔在設計時要考慮硅橡膠收縮的影響,按收縮率把圖紙尺寸進行放大即可作為模具型腔的尺寸,一般高溫硫化硅橡膠收縮率在3%左右。
影響復合絕緣子傘裙注射成型質(zhì)量的工藝參數(shù)主要有:模具型腔內(nèi)的溫度、硫化時間和模腔內(nèi)部壓力,硅橡膠的硫化速度、硫化程度以及硫化后的機械性能、化學性能受這三個工藝參數(shù)的影響較大。下面簡要介紹一下這三個參數(shù)的作用機理,并結(jié)合實際經(jīng)驗給出每種參數(shù)的控制范圍作為參考。
壓力主要是指硫化過程中模具型腔內(nèi)的壓力,需要保持恒定,它是保證傘裙護套致密性的關(guān)鍵。在膠料剛剛注滿型腔時,由于膠料還未硫化,具有一定的流動性,同時處于高溫高壓狀態(tài),理論上模具型腔處于密閉狀態(tài),內(nèi)部沒有壓力散失,但是由于溢料槽、排氣槽的存在,甚至模具本身因為制造精度等原因也會留有縫隙,這些因素都會導致膠料在硫化初期有少量溢出型腔,壓力下降。鑒于此,必須在剛注滿膠料時先進行保壓,目的是彌補溢出的膠料和壓力損失,因此需要根據(jù)制品用膠量的大小、模腔的密閉程度來合理設置保壓開始的位置(注射量剩余值),保壓最好分成3~4段進行,每一段的保壓時間根據(jù)需要可以在5~15秒之間。保壓結(jié)束后,模具依然處于高壓狀態(tài)直到硫化結(jié)束。
溫度直接決定硅橡膠能否硫化,當高溫硫化硅橡膠采用注射工藝成型時,最好的硫化溫度應該在130℃ ~135℃范圍內(nèi),并且恒定。溫度過低或過高都不利于硫化,當溫度過低時(模腔表面120℃以下),硫化緩慢,效率低,也容易出現(xiàn)欠硫現(xiàn)象,溫度過高時(模腔表面140℃以上),注射過程中膠料容易焦燒,表現(xiàn)為傘裙局部老化。一般情況下,設備自帶有溫度測量系統(tǒng),但它并不能準確的反映模具型腔表面的溫度值以及是否均勻,所以建議在注射前應使用表面測溫儀實際測量型腔各處的溫度,根據(jù)測量結(jié)果進行局部的調(diào)整,確保型腔表面溫度符合工藝要求。
在壓力、溫度一定的條件下,硫化時間的長短主要取決于傘裙護套的最大厚度,厚度越厚所需的硫化時間也越長。一般傘裙護套最厚的地方在大傘裙的根部,大多數(shù)都在6mm~20mm之間,下面一組數(shù)據(jù)是在特定壓力、溫度條件下不同厚度的樣片完全硫化所需的最短時間,僅供參考,見表1。
表1 不同厚度樣片的硫化時間
傘裙護套與環(huán)氧玻璃纖維纏繞管(引拔棒)之間存在界面,二者之間的粘接質(zhì)量對復合絕緣子的電氣性能有重要的影響,所以在注射之前需對環(huán)氧玻璃纖維纏繞管(引拔棒)進行處理:首先,其表面的清潔處理很有必要,不能殘留水分和雜質(zhì),雜質(zhì)的殘留會對復合絕緣子的絕緣性能產(chǎn)生不同程度的影響,嚴重時會導致絕緣子閃絡、擊穿。其次,沒有偶聯(lián)劑的作用傘套與纏繞管(引拔棒)不可能真正的連接起來,所以還要均勻的涂抹偶聯(lián)劑,其種類較多,現(xiàn)在普遍采用的有AP133、CH608等,不同廠家的工藝方法不盡相同,偶聯(lián)劑的配比、刷涂時間、溫度要求等都要合理選擇。
一般在模具設計時都預留了足夠多的注膠口,但是這些注膠口不能同時打開。不同的產(chǎn)品注膠口的打開位置也不一樣,它主要影響的是傘裙護套的外觀質(zhì)量,如氣泡的多少、位置、大小等,另外對于空心復合絕緣子來說,注膠口的打開位置還會影響玻璃纖維纏繞管的內(nèi)在質(zhì)量,如由于受力不均勻?qū)е鹿茏訅毫训龋鴮τ趯嵭局е鶑秃辖^緣子,可能會影響產(chǎn)品的直線度、傘套厚度的均勻性等。下面結(jié)合生產(chǎn)經(jīng)驗簡要介紹兩種左右開模的模具常用注膠口的打開位置。
只打開下端注射口,上端注射口全部關(guān)閉,如圖7所示。這種注膠方式非常有利于注射過程中氣體的排出,制品不易產(chǎn)生氣泡,外觀質(zhì)量好,但是容易壓裂玻璃纖維纏繞管上端內(nèi)壁,因為膠料從下端進入,壓力很大,把整個管子向上托起并擠壓,當模具與玻璃纖維纏繞管的接觸面積(承受壓力位置)太小時就更容易導致管子損傷,另外當管子直徑小、高度大時,這種注射方法還容易導致上下合??p處傘套的厚度出現(xiàn)差異。所以,這種注射方法應注意盡量增大模具與玻璃纖維纏繞管的接觸面積,減小鐵芯與管子之間的配合間隙,在膠料不出現(xiàn)焦燒的情況下,減小注射速度,以降低膠料對管子的沖擊壓力。
上下均打開同等數(shù)量的注膠口,如圖8所示。這種注膠方式上下對稱注射,受力均勻,玻璃纖維纏繞管不易損傷,缺點是氣體不易排出,容易產(chǎn)生氣泡,并且氣泡主要分布于上下注膠口的交界面附近。
圖7
圖8
不同的設備可能存在一些性能方面的差別,但是基本功能都差不多,對于注射機來說一般都會包括膠料塑化系統(tǒng)、溫控系統(tǒng)、注射系統(tǒng)、壓力控制系統(tǒng)等。設備參數(shù)的選擇也會對產(chǎn)品質(zhì)量產(chǎn)生很大的影響,比如注射過程中的速度和壓力、注射后的排氣次數(shù)與位置、保壓壓力與位置等等都需要在實際生產(chǎn)中進行調(diào)試和總結(jié),在此不再詳細講述。
隨著復合絕緣子用量的急劇增加,傳統(tǒng)的加工工藝已遠遠不能滿足市場的需求,整體注射成型技術(shù)的推廣應用,使復合絕緣子的生產(chǎn)變得方便快捷,產(chǎn)品質(zhì)量也得到進一步改善。本文僅從模具設計制造、工藝參數(shù)選擇等方面簡單敘述了注射成型工藝應該注意的事項,其實注射工藝還與生產(chǎn)設備、工裝設計與使用、膠料的工藝配方等很多方面息息相關(guān)。
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