于崢
(廣州珠江電力有限公司,廣東廣州 511457)
采用煙氣脫硫裝置控制燃煤電廠SO2排放已成為社會(huì)共識(shí),目前80%以上的燃煤電廠都應(yīng)用石灰石—石膏濕法脫硫技術(shù)。盡管該技術(shù)工藝成熟,脫硫效率高[1],但也存在著初期投資大,運(yùn)行費(fèi)用高,脫硫效率不穩(wěn)定,石膏品質(zhì)較差,設(shè)備結(jié)垢腐蝕等問題;隨著“十二五”提出實(shí)施世界上最為嚴(yán)格排放標(biāo)準(zhǔn)的新要求和《火電廠大氣污染物排放標(biāo)準(zhǔn)》(GB 13223-2011)的頒布,增加了燃煤電廠污染物減排工作的壓力。為了確保脫硫系統(tǒng)長(zhǎng)期穩(wěn)定運(yùn)行,對(duì)大多數(shù)運(yùn)行的石灰石—石膏濕法脫硫工藝提出了技術(shù)改造要求,在對(duì)原有脫硫設(shè)備不進(jìn)行增容改造的前提下,應(yīng)用脫硫增效劑來滿足脫硫系統(tǒng)的設(shè)計(jì)脫硫效率是目前脫硫的研究方向[2]。
在脫硫過程中,石灰石與SO2的反應(yīng)速度受控于CaCO3的溶解速度[3],由于雙模效應(yīng),阻礙了Ca-CO3在水中的溶解。研究表明[4-5],通過添加脫硫增效劑可增加液相堿度,改善石灰石漿液與SO2的化學(xué)反應(yīng)與傳質(zhì)過程條件,促進(jìn)石灰石粉顆粒的溶解并提高反應(yīng)活性,緩沖漿液pH值的下降,加快漿液與SO2的反應(yīng)速度,加速硫酸根離子的結(jié)晶速度,強(qiáng)化其脫硫過程,提高脫硫效率。
2012年7月,某電廠對(duì)3、4號(hào)機(jī)組2×300MW石灰石—石膏濕法煙氣脫硫裝置(2號(hào)吸收塔)進(jìn)行添加脫硫增效劑試驗(yàn),分別使用A、B、C三種(A為廣州唯普電力科技有限公司自行研發(fā)的WP5201型、B為深圳維爾杰機(jī)械有限公司代理英國(guó)寶萊爾公司的POLYTE505型、C為長(zhǎng)沙宏富環(huán)保技術(shù)有限公司代理美國(guó)克朗普頓公司的GS-CH系列)脫硫增效劑,在同等工況條件下對(duì)添加增效劑前、后的脫硫效率、鈣硫比、石膏品質(zhì)和停運(yùn)1臺(tái)漿液循環(huán)泵的電能消耗等指標(biāo)進(jìn)行比較,檢驗(yàn)使用三種增效劑的在FGD系統(tǒng)中的應(yīng)用效果,并進(jìn)行經(jīng)濟(jì)性評(píng)價(jià)[6],為今后系統(tǒng)節(jié)能優(yōu)化運(yùn)行提供可靠的技術(shù)支持。
某電廠3、4號(hào)爐脫硫系統(tǒng)采用石灰石—石膏濕法脫硫工藝全煙氣進(jìn)行脫硫,采用兩爐一塔系統(tǒng),設(shè)增壓風(fēng)機(jī)和旁路煙道;3、4號(hào)脫硫公用系統(tǒng)包括干粉混水制漿、石膏脫水系統(tǒng)、廢水處理系統(tǒng)、物料輸送系統(tǒng)(石膏和石灰石輸送)及工藝水系統(tǒng)、電控系統(tǒng)等。滿負(fù)荷工況下正常運(yùn)行時(shí),設(shè)計(jì)煤種硫分為0.8%,對(duì)應(yīng)的吸收塔入口SO2濃度約為1600mg/m3,3臺(tái)漿液循環(huán)泵同時(shí)運(yùn)行情況下設(shè)計(jì)脫硫效率不小于93%。
試驗(yàn)依據(jù):該電廠脫硫裝置設(shè)計(jì)技術(shù)資料和脫硫運(yùn)行規(guī)程,3、4號(hào)爐脫硫系統(tǒng)運(yùn)行與環(huán)?;?yàn)數(shù)據(jù),三家脫硫增效劑公司技術(shù)資料;試驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn):《脫硫石膏分析》(VGB-M701e),《石膏化學(xué)分析方法》(GB/T 5484-2000)。
在脫硫系統(tǒng)穩(wěn)定運(yùn)行條件下,加入增效劑,記錄脫硫率變化情況;停漿液循環(huán)泵或改變補(bǔ)漿量,記錄脫硫率變化情況,每種脫硫增效劑計(jì)劃試驗(yàn)周期為4天。第一天加藥量為850kg,其后3天每天的加藥量均為150kg。完成上次試驗(yàn)后,間隔10天以上才進(jìn)行下次試驗(yàn)。
從試驗(yàn)結(jié)果看,分別加入3種脫硫增效劑后,系統(tǒng)脫硫效率均有不同程度的提高,表明增效劑有效促進(jìn)了還原劑與SO2的反應(yīng);停A漿液循環(huán)泵期間,添加寶萊爾POLYTE505型增效劑出現(xiàn)脫硫效率下降趨勢(shì)。正常運(yùn)行負(fù)荷范圍內(nèi),初次投加、停泵(試驗(yàn)條件下A循環(huán)泵停泵時(shí)間約16h)和繼續(xù)按0.1%質(zhì)量濃度投加增效劑的脫硫效率曲線變化見圖1、圖2和圖3。
圖1 初次投加后脫硫效率變化曲線
圖2 停A漿液循環(huán)泵后脫硫效率變化曲線
圖3 繼續(xù)投加后脫硫效率變化曲線
在相同工況條件安排下添加三種增效劑的運(yùn)行效果見表1。試驗(yàn)期間,每天對(duì)石膏漿液及石膏進(jìn)行取樣分析,結(jié)果見表2。
表1 增效劑添加前后的運(yùn)行效果
從表1、表2可以看出,在機(jī)組負(fù)荷和入口SO2濃度波動(dòng)不大的情況下,使用增效劑后脫硫效率從95.15% ~96.49%上升到 96.14% ~98.04% 之間,最大提高約2.21%;停運(yùn)A漿液循環(huán)泵,脫硫效率仍然保持在96.43% ~97.27%之間;在使用脫硫增效劑后鈣硫比從未使用藥劑顯著降低,最高下降至2.64;經(jīng)查未加入增效劑前實(shí)驗(yàn)室歷史分析數(shù)據(jù),二期脫硫石膏漿液中CaCO3質(zhì)量分?jǐn)?shù)平均值5%(合格值為<3%);石膏產(chǎn)品中平均值3.65%(合格值為<1.5%),吸收塔中添加 A、B、C 增效劑后,試驗(yàn)時(shí)段內(nèi)石膏漿液中CaCO3質(zhì)量分?jǐn)?shù)分別為1.55%、3.01%及1.39%;石膏產(chǎn)品中CaCO3質(zhì)量分?jǐn)?shù)分別為 1.30%、1.86%及 1.45%。
表2 石膏漿液及石膏品質(zhì)成分分析
按300MW機(jī)組FGD系統(tǒng)每月投放藥劑用量4.5t計(jì),結(jié)合三種增效劑單價(jià)估算,使用三家脫硫增效劑的節(jié)能降耗費(fèi)用比對(duì)分析(以平均30t/月計(jì))見表3。
表3 一個(gè)月添加脫硫增效劑的費(fèi)用比對(duì) 元
從表3可以看出,使用A、B、C三種脫硫增效劑均可以產(chǎn)生一定的經(jīng)濟(jì)效益,其中A、C脫硫增效劑的效果較好,適應(yīng)該廠運(yùn)行工況。
(1)2號(hào)吸收塔中添加脫硫增效劑后,氧化、脫水系統(tǒng)運(yùn)行正常,在同工況條件下脫硫效率明顯提高,相對(duì)提高了系統(tǒng)SO2超排控制能力。
(2)停運(yùn)1臺(tái)漿液循環(huán)泵,相對(duì)降低系統(tǒng)所需液氣比和系統(tǒng)廠用電率,從而有效減少脫硫運(yùn)行和檢修費(fèi)用,保證了設(shè)備運(yùn)行的可靠性,脫硫系統(tǒng)運(yùn)行的經(jīng)濟(jì)性得以提高。
(3)鈣硫比是判定石灰石消耗量和石灰石利用率的重要依據(jù)。鈣硫比的下降較大程度地提高了石灰石活性及其利用率,降低了石膏中石灰石的過剩率,提高了石膏品質(zhì)。
(4)從增效劑廠家現(xiàn)場(chǎng)運(yùn)行和試驗(yàn)數(shù)據(jù)分析,A、C增效劑效果相對(duì)較好,適應(yīng)該廠的運(yùn)行工況。
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