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    鈦合金雙安裝板靜子葉片精鍛成形工藝優(yōu)化

    2013-09-16 07:20:56汪大成吳香菊
    材料科學(xué)與工藝 2013年4期
    關(guān)鍵詞:葉身精鍛等溫

    汪大成,吳香菊,丁 維

    (中航工業(yè)沈陽黎明航空發(fā)動機(集團(tuán))有限責(zé)任公司,沈陽 110043)

    葉片精鍛工藝是歐美航空發(fā)動機技術(shù)發(fā)達(dá)國家在1970年代研發(fā)第三代航空發(fā)動機過程中,為了增加葉片的強度和承載能力,提高葉片的性能和壽命,節(jié)約昂貴的材料,解決難加工材料、薄型面葉片加工的困難,在普通模鍛基礎(chǔ)上逐步發(fā)展出的近凈成形技術(shù),是葉片鍛造技術(shù)的一大進(jìn)步[1-9],其中鈦合金葉片的精鍛技術(shù)對于航空航天工業(yè)的發(fā)展起到至關(guān)重要的作用[10-11]。然而精鍛工藝所鍛葉片的葉身型面余量很小,單面余量僅有0.3 mm左右,甚至直接按零件葉身型面尺寸鍛造,葉身型面厚度很薄,尤其葉片進(jìn)排氣邊緣厚度已不足1 mm,葉身的變形非常劇烈,容易形成由拉長晶粒組成的變形織構(gòu)和“應(yīng)變線”,組織均勻性較差,給葉片的性能帶來不利影響。

    低壓第二級靜子葉片屬于雙安裝板結(jié)構(gòu),是壓氣機葉片中較為復(fù)雜的一種類型,其安裝板部位橫截面積與葉身部位橫截面積相差懸殊,且葉身兩頭都帶安裝板,葉片的鍛造成形相當(dāng)困難,需采取頂鍛制坯。由于葉片鍛件安裝板的橫截面積遠(yuǎn)大于葉身的橫截面積,按正常的計算,將導(dǎo)致頂鍛時變形部分的長徑比過大,很容易在頂鍛時失穩(wěn)而無法完成,因此只有將坯料直徑增大,減小變形部分的長徑比,但這樣又存在預(yù)鍛時葉身金屬過多、變形量大而超出了材料變形能力的矛盾,易導(dǎo)致預(yù)鍛時產(chǎn)生分層缺陷,甚至產(chǎn)生嚴(yán)重的開裂問題,為此在雙安裝板靜子葉片精鍛成形工藝研究過程中將預(yù)鍛過程分解為兩火次變形,整個成形工藝被分為頂鍛內(nèi)安裝板、頂鍛外安裝板、第一次預(yù)鍛、第二次預(yù)鍛、終鍛共5火次鍛造,成形工藝流程過長。

    等溫鍛造是近年來在迅速擴(kuò)大應(yīng)用范圍的一項特種鍛造技術(shù),其利用金屬材料在超塑性或近似超塑性狀態(tài)下流變應(yīng)力降低,使鍛造變形抗力大幅度降低的特點,降低壓力加工設(shè)備噸位,使之在較小的設(shè)備上鍛造出較大的鍛件,并能把形狀復(fù)雜、精度高的鍛件一次鍛造成形,對一些難變形的金屬材料能取得滿意的成型效果,而且能提高鍛件的內(nèi)、外部質(zhì)量[12-15].對于第二級靜子葉片精鍛成形工藝采用等溫預(yù)鍛代替普通預(yù)鍛,對TC4合金的等溫變形規(guī)律進(jìn)行摸索,以達(dá)到提高該葉片葉身表面質(zhì)量、改善組織、性能的目的,有望減少預(yù)鍛火次,縮短成形工藝流程。通過將等溫鍛與精鍛相結(jié)合,集兩種工藝之長,進(jìn)行優(yōu)勢互補,可提高葉片精鍛成形工藝的靈活性和合理性,將更好地滿足航空發(fā)動機對葉片越來越高的組織、性能要求。

    1 研究目標(biāo)

    以低壓第二級靜子葉片為載體,采用等溫預(yù)鍛代替普通預(yù)鍛,對TC4合金的等溫變形規(guī)律進(jìn)行摸索,提高葉片葉身表面質(zhì)量,改善組織、性能,驗證減少預(yù)鍛火次、縮短精鍛成形工藝流程的可行性,從而優(yōu)化鈦合金雙安裝板葉片精鍛成形工藝.第二級靜子葉片精鍛件模型見圖1.

    圖1 第二級靜子葉片精鍛件模型

    2 試驗

    2.1 葉片等溫預(yù)鍛成型過程模擬

    2.1.1 數(shù)字模型

    1)頂鍛件.頂鍛件的模型見圖2.

    圖2 頂鍛件模型

    2)等溫預(yù)鍛模.等溫預(yù)鍛模的模型見圖3.

    圖3 等溫預(yù)鍛模模型

    2.1.2 選用工藝參數(shù)及邊界條件

    采用DEFORM-3D軟件(剛粘塑性有限元法)進(jìn)行等溫預(yù)鍛成型過程模擬.表1是各個參數(shù)的設(shè)定情況.

    2.2 葉片預(yù)鍛及終鍛成形試驗

    2.2.1 試驗材料

    1)主要材料.TC4合金棒材,規(guī)格:Φ28 mm,熔煉爐號:534-20070281,產(chǎn)地:寶鈦集團(tuán),相變點:995℃ ~1 005℃.棒材經(jīng)車加工成Φ26 mm的坯料,長度按工藝需要給定.

    2)輔助材料.等溫預(yù)鍛用玻璃潤滑劑:Oxy lub-410、GDS-17.終鍛用玻璃潤滑劑:Oxy lub-410.終鍛用脫模劑:F645 AFA鍛造石墨乳.

    以后的幾十年,茂友叔一直一個人獨居在梨園的老屋。直到某一天,他突然說是要去找兒子,就那樣離開了梨園,離開了那幢孤零零的破房。木香托了很多人去找,又張貼了尋人啟事,都沒有一丁點訊息。不知他流落到了哪個山溝野岔。

    表1 參數(shù)設(shè)定

    2.2.2 試驗設(shè)備

    等溫預(yù)鍛用設(shè)備:THP32-630B型四柱液壓機.

    普通預(yù)鍛及終鍛用設(shè)備:PSM4.560f型電動螺旋壓力機.

    2.2.3 試驗方案

    試驗方案見表2.

    表2 試驗方案

    試驗過程中試驗件兩火頂鍛加熱溫度為(950±10)℃;等溫預(yù)鍛溫度為(930±10)℃,變形速度0.1 mm/s;終鍛加熱溫度為(950±10)℃;熱處理制度為(780±10)℃,保溫1~2 h,空冷.

    3 結(jié)果及討論

    3.1 等溫預(yù)鍛成型過程模擬

    根據(jù)頂鍛件外形的特點,變形先發(fā)生在兩安裝板與葉身的轉(zhuǎn)接R處(如圖4所示),隨后葉身及安裝板外側(cè)開始變形(如圖5所示),安裝板最后參與變形(如圖6所示).

    圖4 預(yù)鍛開始變形的情況

    從模擬出的預(yù)鍛件外形(如圖7所示)來看,安裝板能夠很好地充滿,說明設(shè)計的頂鍛件兩頭體積足夠鍛件充滿,但葉身有很大的毛邊,這是頂鍛模設(shè)計時變形部分長徑比的限制所帶來的影響,因為實際需要的葉身部分直徑應(yīng)為Φ21 mm左右,但兩個頭部的體積換算成棒料的長度很長,難以進(jìn)行頂鍛,只有增加棒料直徑,才能減小變形部分的長度,從而降低變形部分的長徑比,以實現(xiàn)正常地頂鍛.

    圖5 預(yù)鍛葉身開始變形的情況

    圖6 預(yù)鍛安裝板開始變形的情況

    圖7 預(yù)鍛完成變形的情況

    等溫預(yù)鍛后等效應(yīng)變的分布情況如圖8所示.

    圖8 預(yù)鍛后等效應(yīng)變的分布情況

    最大等效應(yīng)變達(dá)到很大的6.12,但其處于安裝板的側(cè)邊,鍛件本體的應(yīng)變差異不大,說明變形較為均勻.等溫預(yù)鍛后等效應(yīng)力的分布情況如圖9所示,最大等效應(yīng)力達(dá)到54 MPa,是在折疊閉合處,且應(yīng)力水平不高,鍛件本體的應(yīng)力處于40 MPa左右,較為均勻.等溫預(yù)鍛后流動速度的分布情況如圖10所示,流動方向除折疊處之外沒有異常,流動速度最大處在毛邊最外側(cè),且只有1.35 mm/s,符合等溫成型的流動規(guī)律.這些變形情況體現(xiàn)了等溫成型工藝的突出優(yōu)勢.

    圖9 預(yù)鍛后等效應(yīng)力的分布情況

    圖10 預(yù)鍛后流動速度的分布情況

    3.2 葉片預(yù)鍛及終鍛成形

    試驗所試制出的等溫預(yù)鍛件、終鍛件分別如圖11、12所示,其中等溫預(yù)鍛件實物與模擬結(jié)果十分相近.4個試驗方案所鍛預(yù)鍛件、終鍛件的葉身橫向高倍組織如圖13所示.

    從圖11、12可以看出等溫預(yù)鍛件、終鍛件表面光滑、完整,沒有明顯的分層、裂紋等缺陷,表明采用一火成型的等溫預(yù)鍛件能夠滿足葉片精鍛成型的要求.

    從圖13可以看出,方案2、3的一次預(yù)鍛件、二次預(yù)鍛件初生α相形狀較為規(guī)則,基本保持在等軸狀態(tài),而方案4的一次預(yù)鍛件初生α相形狀規(guī)則性稍差,其二次預(yù)鍛件初生α相形狀規(guī)則性更差,這反映了等溫鍛造與普通鍛造對鈦合金組織的影響有較明顯的差異,等溫鍛造的變形很緩慢,在變形程度不大的情況下,對初生α相的破碎很輕微,等軸組織形狀保持得較完整,而普通鍛造的變形較為劇烈,即使在變形程度不大的情況下,初生α相的破碎仍相當(dāng)明顯.對于方案1的鍛件,經(jīng)過很大變形程度的等溫變形后,其預(yù)鍛件初生α相破碎就相當(dāng)明顯了,與方案4的一次預(yù)鍛件的初生α相破碎程度基本相當(dāng).經(jīng)過終鍛變形后,各組的初生α相再次發(fā)生明顯的破碎,形狀規(guī)則性均明顯下降,其中方案1、2相近,方案3最好,方案4最差,因此從組織均勻性的角度看,方案3最好,方案1、2較好,方案4最差.

    從4組方案的終鍛件上切取試樣進(jìn)行性能測試,獲得的力學(xué)性能結(jié)果見表3.

    圖12 終鍛件

    圖13 各組預(yù)鍛件及其終鍛件葉身橫向高倍組織

    表3 力學(xué)性能測試結(jié)果

    從表2中可以看出,4個方案的終鍛件性能水平基本相當(dāng),都達(dá)到了鍛件標(biāo)準(zhǔn)的要求,其中方案4的室溫塑性明顯偏低,應(yīng)該是與兩火次普通預(yù)鍛及終鍛的多次較劇烈變形造成的加工硬化效果迭加有關(guān).而方案2的高溫拉伸抗拉強度偏低較異常,與工藝過程及組織狀態(tài)不對應(yīng),這種情況一般懷疑與測試過程不穩(wěn)定有關(guān).

    綜合分析4個試驗方案的鍛件組織、性能,方案3最佳,方案1、2相當(dāng),方案4最差,應(yīng)當(dāng)選擇方案3,但考慮到縮短精鍛成形工藝整體流程的實際需求,還是選擇方案1為宜,因此優(yōu)化后的雙安裝板精鍛成形工藝分為頂鍛內(nèi)安裝板、頂鍛外安裝板、等溫預(yù)鍛、終鍛共4火次鍛造.

    4 結(jié)論

    1)采用DEFORM-3D數(shù)值模擬軟件模擬了雙安裝板靜子葉片等溫預(yù)鍛成型過程,預(yù)先驗證了等溫預(yù)鍛成型的可行性,并預(yù)測到了折疊缺陷.

    2)等溫預(yù)鍛及終鍛試驗獲得了表面質(zhì)量及尺寸符合工藝要求的等溫預(yù)鍛件,用其鍛造的精鍛件表面質(zhì)量良好,表明等溫預(yù)鍛成型可以實現(xiàn)一火成型,并能夠滿足葉片精鍛的需要.

    3)采用等溫預(yù)鍛能夠獲得初生α相形狀較為規(guī)則的葉片,有效改善葉片的組織均勻性,同時葉片的力學(xué)性能也較為理想,為滿足縮短精鍛成形工藝整體流程的實際需求,優(yōu)化后的鈦合金雙安裝板精鍛成形工藝確定為頂鍛內(nèi)安裝板、頂鍛外安裝板、等溫預(yù)鍛、終鍛共4火次鍛造.

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