注塑機變頻節(jié)能技術(shù)探討

（廣東省核工業(yè)地質(zhì)局二九三大隊，廣東 廣州 510800）

注塑機的工作過程是一個循環(huán)連續(xù)的系統(tǒng)，完整的注塑機的工作過程主要由合模、填充、保壓、冷卻、脫模等程序組成。在這個系統(tǒng)的工作中，每一個流程都有不同的時間和壓力，其中合模所需要的壓力稍高，但是持續(xù)的時間卻不需要很長；注射這個過程中所需要的壓力比較高，但是持續(xù)的時間極短；保壓這個過程中需要的壓力也要高，持續(xù)時間也不是很長；而冷卻和塑化的過程中需要的壓力低，持續(xù)的時間也比較長，差不多要占到整個注塑周期的四成到六成左右；脫模過程中所需要的壓力要稍稍高一點，需要的時間不是很長。注塑機的電耗主要歸納為幾點：注塑機加熱器的電能消耗、冷卻系統(tǒng)中水泵的電能消耗、液壓系統(tǒng)油泵的電能消耗；其中液壓油泵用電量大約占了整個注塑機用電量的八成以上，所以降低液壓油泵耗電量才是注塑機液壓系統(tǒng)節(jié)能改造的關(guān)鍵之處。

1 注塑機液壓系統(tǒng)節(jié)能改造的可行性分析

注塑成型的過程是一個連續(xù)生產(chǎn)的過程，主要是由塑料熔融、模具閉合、注射入模、壓力保持、制品固化、開模取出制品等工序所組成。電氣系統(tǒng)和液壓系統(tǒng)是為了保證讓注射成型機按工藝設(shè)定和動作程序準確無誤地完成指令而設(shè)置的控制動力系統(tǒng)。其中，液壓部分主要由動力油泵、管路、比例壓力閥、方向閥、比例流量閥、油箱等構(gòu)成。注塑機工藝流程中除了在注射過程中需要的壓力比較高，其他階段相對而言所需的負荷較輕，特別是冷卻過程，在這過程冷卻系統(tǒng)中的油泵大多處于待命狀態(tài)，且維持的時間還較長。傳統(tǒng)的注塑機油泵都是采用定量泵供油方式，而整個流程中的各個動作對速度和壓力的要求也各不相同，定量泵供油是通過比例閥溢流調(diào)節(jié)法將多余的油旁路流回油箱，定量泵供油的整個過程中，泵機的轉(zhuǎn)速不變，所以供油量也是固定的，但是執(zhí)行動作不是連續(xù)的，所以機器不可能滿載工作，壓力油就很多都被溢流回油箱。節(jié)流功率損耗相當(dāng)大，效率只能達到60%-70%，造成能量大量流失的同時，液壓油長期的全速循環(huán)流動，與液壓件、機械件不停的摩擦，消耗大量電能并產(chǎn)生熱能，帶來油溫不斷升高和噪聲污染。此外，為了能盡快降低油溫，通常還需要增加額外的冷卻水循環(huán)系統(tǒng)，進一步造成能源的浪費。因此，對注塑機液壓系統(tǒng)的節(jié)能改造是企業(yè)節(jié)約能源、降低生產(chǎn)成本的關(guān)鍵。

2 注塑機變頻節(jié)能的基本原理

通過使用變頻器來控制油泵電機，這樣傳統(tǒng)注塑機能源流失的問題就可以從根本上得到有效解決。當(dāng)整個注塑流程系統(tǒng)流量需求發(fā)生改變時，油泵電機的轉(zhuǎn)速也隨之變化，就能使定量油泵的供油量發(fā)生改變，做到按需供給，能使變頻器能用電功率因數(shù)提高到95%以上，極大改善電網(wǎng)品質(zhì)，有效節(jié)約注塑機系統(tǒng)大量的電能，減少了無功損耗。注塑機節(jié)能控制系統(tǒng)對注塑機本身的流量信號、工作壓力、工作狀態(tài)等進行自動跟蹤，根據(jù)獲得的實時信息控制變頻器的運行以精確調(diào)節(jié)油泵的轉(zhuǎn)速，做到實際供油量與工作需求流量保持大體一致，既能滿足生產(chǎn)需要，又能節(jié)省成本，使產(chǎn)品更具有市場競爭力。

3 注塑機節(jié)能變頻器的控制原理

根據(jù)注塑機注塑成型的工藝要求，通過利用電氣控制系統(tǒng)以及同步信號，將電液比例控制系統(tǒng)模擬成負載跟蹤控制系統(tǒng)，將油泵電機的實際轉(zhuǎn)速保持和注塑機工作所需液壓的流量保持一定比例，這就形成了把以前的定量泵實際改造成符合節(jié)能標(biāo)準的變頻變量泵，能夠?qū)⒁缌鏖y的回油流量達到最小的程度，從而可以使高壓節(jié)流能量損失消失。無形中就將傳統(tǒng)的高能耗型注塑機改造成了新型節(jié)能注塑機。新型節(jié)能注塑機除了可以節(jié)約能耗外，還有眾多優(yōu)點，如在不改變注塑機原有的控制方式和油路的情況下，可降低開模沖擊和鎖模沖擊，使機械和模具以及油路系統(tǒng)的使用壽命得到延長；故障維修率得到有效控制，節(jié)省了維護成本；噪音變小，工作環(huán)境極大改善；大幅降低系統(tǒng)油溫，節(jié)約了冷卻用水流量。

注塑機液壓油所需信號主要源于變頻器，這部分信號是經(jīng)連接比例閥的電信號數(shù)模轉(zhuǎn)換成標(biāo)準信號后直接輸入至注塑機變頻器，采用變頻器的輸出頻率來控制油泵電機的轉(zhuǎn)速，既能調(diào)節(jié)注塑機電壓，還起到了節(jié)電的作用。注塑機液壓系統(tǒng)有電機加減速時間長、頻響要求高、大負荷超載、低速轉(zhuǎn)矩大等特點，可采用可編程邏輯控制器根據(jù)變頻器信號鑒別注塑機的工藝流程，提前對變頻器發(fā)出加速和減速的指令。變頻器工作過程中，可能產(chǎn)生諧波污染，其治理工作可采取以下幾點：減少變頻器的載波頻率；避免變頻器的控制信號線與輸入輸出電纜一起捆扎或者平行走；在變頻器的輸入與輸出端加裝變頻器專用濾波器、變頻器專用電抗器等，減小高次諧波電流對系統(tǒng)產(chǎn)生的影響；變頻器的外殼部分必須可靠接地。

4 變頻器節(jié)能改造工作中可能出現(xiàn)的問題及解決辦法

4.1 注塑機比例壓力閥的控制信號在不同工藝階段也各不相同，電機相對于特定的壓力都可計算出最低轉(zhuǎn)速限制，并將這些繪制成轉(zhuǎn)速曲線預(yù)存在單片機控制單元內(nèi)。變頻控制裝置通過壓力閥的電流控制信號計算出當(dāng)前壓力，與預(yù)先存儲在單片機內(nèi)的電機最低可靠穩(wěn)定運行轉(zhuǎn)速曲線對照，以避免控制裝置出現(xiàn)泵輸出壓力產(chǎn)生低頻過載或者脈動的現(xiàn)象。

4.2 因為電機加速慢，影響到了閥控系統(tǒng)動態(tài)響應(yīng)時間，所以必須設(shè)法提前加速電機。盡管注塑機工藝相對復(fù)雜，不同工藝階段的時間在每個工作循環(huán)中都是預(yù)先設(shè)定好的。變頻控制裝置可根據(jù)工藝動作方向閥信號進行采樣排序并計算出工藝調(diào)整時間間隔，提前加速電機通過比例閥進行調(diào)速，保證原有閥控系統(tǒng)的調(diào)速精度和動態(tài)響應(yīng)性。

4.3 注塑機在轉(zhuǎn)換工藝的時候，會出現(xiàn)短暫的流量為零現(xiàn)象，可能會降低注塑機的響應(yīng)性，期間為了提高注塑機的響應(yīng)性，應(yīng)禁止在零頻率下運行變頻控制裝置，盡量運行在最低頻率，這個最低頻率可通過實驗操作計算出，并提前設(shè)定給變頻器。

結(jié)語

雖然我國注塑機技術(shù)近些年來得到空前發(fā)展，但仍然落后于世界先進水平，其原因主要有：(1)注塑機技術(shù)中自動化技術(shù)程度相對較低；(2)注塑機技術(shù)光機電一體化人才儲備，技術(shù)程度也不高；(3)世界范圍內(nèi)先進的傳感器技術(shù)在我國注塑機發(fā)展中應(yīng)用程度低，導(dǎo)致先進的高檔裝備在我國生產(chǎn)受到制約；(4)信息技術(shù)在我國注塑機發(fā)展中應(yīng)用還不夠全面，缺少大規(guī)模集成能力。但是隨著我國自動化技術(shù)、信息技術(shù)、光電一體化技術(shù)、傳感器技術(shù)等不斷發(fā)展，我國己具備自行研發(fā)能力，在未來的發(fā)展中更應(yīng)該加快步伐，這樣我國的高檔注塑機生產(chǎn)制造水平相信在不遠的將來定能夠躋身世界前列。

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