南京高精齒輪集團有限公司 (江蘇 210012) 鈕堂松
公司在為某鋼廠板材軋機配套生產減速機過程中,一件直徑1050mm、齒寬500mm左右、模數(shù)為24的Ⅱ級齒輪軸(見圖1),經過滲碳淬火后,在磨齒的過程中產生大量的裂紋。為找出裂紋產生原因,本文從熱處理工藝、磨齒工藝、組織形態(tài)等方面進行了分析。
圖1 Ⅱ級齒輪軸形狀
Ⅱ級齒輪軸技術要求:材料為17Cr2Ni2Mo鋼,滲碳淬火、回火后有效硬化層深3.7~4.2mm(550HV),齒面硬度57~61HRC,心部硬度33~42HRC。
Ⅱ級齒輪軸制造工藝流程:鍛件毛坯→正火→粗車→無損檢測→滾齒→滲碳→高溫回火→去碳層→淬火→低溫回火→噴丸→精車→無損檢測→磨齒。
滲碳工藝為:在650℃和880℃下各等溫2h,然后在930℃滲碳(采用循環(huán)滲碳工藝),滲碳后爐冷至860℃保溫2h,出爐坑冷至零件表面溫度在400℃以上,再進爐高溫回火10h。
淬火、回火工藝為:650℃等溫2h,再加熱至810℃保溫6h油冷,200℃低溫回火24h。
裂紋的宏觀形態(tài)分布如圖2、圖3所示,可以看出裂紋具有以下特點:
圖2 裂紋的宏觀形態(tài)
圖3 有裂紋齒面的另一面
(1)裂紋僅處于磨削后的一側齒面,且集中處于齒面根部磨削量較多的部位,另一側磨量少的部位和其他部位均未發(fā)現(xiàn)裂紋。
(2)裂紋都集中在齒面的同一方向,而另一方向表面沒有裂紋,形態(tài)呈彎曲狀和少許網絡狀。
一般情況下,磨削裂紋只存在磨齒加工的齒面上,有時呈平行條狀,有時呈彎曲網絡狀,其方向一般垂直于磨削方向,其宏觀形態(tài)大致相同。
將齒面清洗干凈后進行酸蝕燒傷檢查,結果如圖4所示,裂紋處的齒面有比較嚴重的淬火燒傷,而無裂紋的齒面均無淬火燒傷特征,在靠近齒根處只有輕微的回火燒傷。
圖4 不同部位的燒傷情況
齒輪軸材質成分見表1。試驗結果表明齒輪軸的各種化學成分均符合JB/T6395—1992標準。
表1 材質17Cr2Ni2Mo化學成分(質量分數(shù)) (%)
(1)齒面硬度檢測 Ⅱ級齒輪軸裂紋處滲碳層表面硬度50.5~52.0HRC,不符合技術要求;另一側無裂紋齒面硬度57.5~58.5HRC,有效硬化層深3.9mm,符合技術要求。
(2)裂紋處滲碳層表面硬度梯度 如表2所示,裂紋處硬化層深約3.20mm,不符合要求。
表2 裂紋處滲碳層表面硬度梯度
(3)金相組織檢查 非金屬夾雜物按GB/T10561—1989評定,非金屬夾雜物為1級。在帶有裂紋的齒上取樣,無燒傷的一側表層滲碳層組織為回火馬氏體、少量殘留奧氏體和碳化物,碳化物呈斷續(xù)的網絡趨向分布(見圖5),按JB/T6141.3—1992評定,馬氏體2級、碳化物2~3級、殘留奧氏體1級,均符合要求。中心組織為粒狀貝氏體和少量低碳馬氏體(見圖6)。
圖5 齒面無燒傷處滲碳組織 400×
圖6 中心組織 500×
在另一側有裂紋和燒傷處的齒面打磨拋光浸蝕后觀察,淬火燒傷組織為淬火馬氏體,回火燒傷組織為托氏體和索氏體。裂紋貫穿于淬火和回火燒傷區(qū)(見圖7),經放大后其淬火和回火燒傷的過渡區(qū)組織如圖8所示。
在淬火燒傷處切取試樣,浸蝕拋光后檢查,表層有0.07~0.08mm淬火燒傷層,下面0.8mm處為回火燒傷層。裂紋由表面淬火燒傷層開始向中心擴展,貫穿于回火燒傷層后呈“人”字形,深度為1.0~1.3mm,平行于表面沿晶擴展(見圖9)。
圖7 齒表面燒傷區(qū)組織和裂紋形態(tài) 100×
圖8 淬火燒傷和回火燒傷的過渡區(qū)的組織形態(tài) 500×
圖9 表層白色為淬火燒傷區(qū),黑色為回火燒傷區(qū) 50×
裂紋起始部位和裂紋尾部如圖10、圖11所示,裂紋起源于表層淬火馬氏體區(qū),穿過回火燒傷區(qū),尾部處于滲碳、淬回火后的馬氏體區(qū)。
圖10 裂紋起始部位形態(tài) 400×
圖11 裂紋尾部形態(tài) 400×
通過以上分析,可以看出Ⅱ級齒輪軸化學成分和金相組織合格,沒有發(fā)現(xiàn)其他冶金缺陷,無裂紋齒面的表面硬度和硬化層深度合格,而裂紋處表面硬度和有效硬化層深度不符合技術要求,說明由于裂紋處變形較大,造成磨量增加而使得表面硬度下降和有效硬化層深度減少。
齒兩面的齒根部位磨削量明顯不同,磨量較多的一側出現(xiàn)裂紋,而磨量少的另一側無裂紋。裂紋出現(xiàn)在較嚴重的淬火燒傷部位,說明磨削量較大的一側,由于砂輪與齒面劇烈摩擦,產生很高的溫度,隨后被切削液迅速冷卻,使得齒面局部淬火,產生很大的熱應力和組織應力,引起塑性變形。同時砂輪在劇烈摩擦時會產生強大的拉應力,當這些應力的合力超過材料的抗拉強度時,就會產生裂紋。從斷口微觀形態(tài)可以看出,裂紋處的齒面確實存在磨削燒傷現(xiàn)象,這與金相組織和硬度檢測結果完全一致,微觀檢查結果斷口沿晶斷裂也與磨削裂紋以沿晶斷裂為主相吻合,以上綜合分析,說明裂紋的產生與磨削有關。
要減少磨削裂紋的發(fā)生,一方面要保證齒輪軸熱處理的內在質量,另一方面要選擇適當?shù)哪ハ鞴に?。當然其他方面因素也不容忽視,如材料的冶金質量、齒輪軸的磨齒條件和環(huán)境等。
(1)熱處理質量控制。一方面要保證金相組織,如碳化物控制在1~3級,保證獲得彌散分布細顆粒狀碳化物;馬氏體和殘留奧氏體為1~4級,獲得細針隱晶馬氏體,避免產生粗大針狀馬氏體,同時要控制殘留奧氏體數(shù)量,防止齒輪軸在磨齒時產生組織轉變,產生較大的組織應力。另一方面,通過優(yōu)化熱處理工藝,提高各方面均勻性,減少熱處理變形,從而減少磨量。此外,低溫回火溫度要適當,保溫時間要充足,改一次回火為二次回火;淬火后,齒面噴丸強化,減少氧化脫碳,以獲得良好的表面強度和應力分布,從而提高熱處理質量。
(2)磨削工藝控制 磨齒時產生的磨削熱,使齒面磨削區(qū)域局部產生很大的熱應力和組織應力。為了減少磨削熱,減小切削力,盡量消除磨齒工序前后的冷熱溫差,重點考慮選擇中軟硬度的砂輪;改進磨削工藝、減小切削量,改善冷卻條件,防止磨削溫度升高。同時,校好磨齒基準,減少齒面兩側磨量不均,控制磨齒質量。