連鑄圓坯凝固傳熱行為與鑄坯質(zhì)量的控制

孫向東，朱立光，朱新華

(河北聯(lián)合大學(xué)河北省現(xiàn)代冶金技術(shù)重點(diǎn)實(shí)驗(yàn)室，河北唐山063009)

隨著連鑄技術(shù)的發(fā)展，提高連鑄坯產(chǎn)量和質(zhì)量成為連鑄技術(shù)研究的主要問題之一。連續(xù)鑄鋼技術(shù)是將液態(tài)鋼水在澆注過程中連續(xù)不斷地冷卻凝固成固態(tài)，在這一高溫過程中伴隨著極其復(fù)雜的傳質(zhì)，傳熱，相變以及流動(dòng)等物理化學(xué)現(xiàn)象。鑄坯在冷卻凝固傳熱過程中，由于受到復(fù)雜力的作用(機(jī)械應(yīng)力，熱應(yīng)力，相變應(yīng)力等)，從而對(duì)連鑄坯的質(zhì)量有著直接的影響，連鑄坯在這一過程中所形成的各種缺陷(包括表面裂紋，內(nèi)部裂紋，縮孔，偏析，變形等)基本上與溫度的分布有關(guān)系。因此，在很大程度上來講，通過研究連鑄坯在二次冷卻過程中的凝固傳熱行為，來合理的控制鑄坯的冷卻條件，從而提高鑄坯的質(zhì)量是非常有必要的。

連鑄坯裂紋是影響連鑄機(jī)產(chǎn)量和鑄坯質(zhì)量的重要缺陷之一。據(jù)生產(chǎn)資料統(tǒng)計(jì)鑄坯各類缺陷中約50%為鑄坯裂紋。鑄坯出現(xiàn)裂紋，嚴(yán)重的情況時(shí)會(huì)導(dǎo)致鑄坯出結(jié)晶器后拉漏，影響鑄坯收得率;輕微裂紋也不能直接送軋鋼廠進(jìn)行軋制，必須進(jìn)過精整處理者要進(jìn)行精整處理，影響鑄坯的熱送率。因此說，鑄坯一旦出現(xiàn)裂紋，就會(huì)影響鑄機(jī)的生產(chǎn)率，產(chǎn)品的合格率。

鑄坯產(chǎn)生裂紋與鋼液凝固過程傳熱有極大的關(guān)系，因此，通過對(duì)鑄坯在二冷區(qū)域傳熱的分析研究，來探索鑄坯裂紋的成因相當(dāng)重要。

1 連鑄圓坯的凝固傳熱特點(diǎn)

1.1 連鑄坯凝固過程實(shí)質(zhì)上是熱量的傳遞過程

鋼液的凝固過程其實(shí)就是熱量釋放的過程，也是把液態(tài)鋼水冷凝為固態(tài)鋼水的過程。鋼液在冷卻凝固過程中釋放出來的熱量包括:

(1)過熱，是指鋼液從澆注溫度開始冷卻到澆注鋼種液相線時(shí)釋放的熱量。

(2)潛熱，是指鋼液從液相線溫度凝固到固相線時(shí)所釋放出來的熱量。

(3)顯熱，是指由固相線溫度冷卻至室溫或指定溫度時(shí)釋放的熱量。

在連鑄機(jī)生產(chǎn)的過程中，鋼水熱量的釋放分別經(jīng)歷了結(jié)晶器冷卻(一次冷卻)，扇形段噴淋冷卻(二次冷卻)和空冷。在一冷區(qū)，鋼水在水冷結(jié)晶器中形成厚度和強(qiáng)度足夠且均勻的坯殼，以保證鑄坯出結(jié)晶器不拉漏;在二冷區(qū)，噴水(霧)以加速連鑄坯內(nèi)部熱量的傳遞;空冷區(qū)鑄坯輻射傳熱，是鑄坯內(nèi)外溫度均勻。傳熱方式包括了對(duì)流、熱傳導(dǎo)、輻射傳熱。影響鑄坯熱量傳遞過程的諸因素中，如果連鑄機(jī)的設(shè)備和工藝操作確定的情況下，通過控制二次冷卻來解決熱量的傳遞問題成為一種重要的處理手段。

1.2 連鑄坯凝固是沿液相穴在凝固溫度區(qū)間液體轉(zhuǎn)變?yōu)楣腆w的熱量傳輸過程

鑄坯的凝固其實(shí)就是鑄坯沿著液相穴固－液界面潛熱釋放和傳遞的過程。在固－液界面的糊狀區(qū)，大約還有約10%鋼液沒有凝固，此時(shí)晶體強(qiáng)度非常小，而塑性等于零，當(dāng)鑄坯受到外力作用時(shí)，就在凝固前沿產(chǎn)生裂紋。這是鑄坯產(chǎn)生內(nèi)裂的原因。圖1是內(nèi)部裂紋形成的機(jī)理圖。只有在固相線溫度以下30～50℃，鋼具有良好的塑性時(shí)，才能抵抗外力的作用而不產(chǎn)生裂紋［1］。

圖1 內(nèi)部裂紋形成的機(jī)理圖

1.3 在連鑄機(jī)內(nèi)運(yùn)行的已凝固坯殼的冷卻可看成是經(jīng)歷“形變熱處理”過程

凝固坯殼在連鑄機(jī)內(nèi)被拉出的過程中，坯殼要承受熱應(yīng)力以及機(jī)械應(yīng)力等作用，使得坯殼經(jīng)歷不同程度上的變形;同時(shí)，隨著鑄坯逐漸的凝固，溫度的下降，坯殼在發(fā)生了δ－γ－α的相變，特別是二冷區(qū)，坯殼溫度的反復(fù)下降和回升，使鑄坯組織發(fā)生了變化，其作用相當(dāng)于“熱處理”過程。同時(shí)由于溶質(zhì)元素的偏析作用，可能發(fā)生硫化物、氮化物質(zhì)點(diǎn)在晶界處沉淀，增加了鋼的高溫脆性，對(duì)鑄坯質(zhì)量有重要影響。

2 凝固過程對(duì)鑄坯質(zhì)量影響探討

在連鑄過程中，坯殼凝固形成裂紋是連鑄坯主要缺陷之一。在生產(chǎn)過程中受設(shè)備、工藝

操作等多方面的影響，因此，產(chǎn)生裂紋的原因是復(fù)雜多變的，但最根本的影響因素是鋼在高溫下的力學(xué)行為。了解和掌握鋼在凝固過程中坯殼力學(xué)行為的變化規(guī)律，才能對(duì)設(shè)備進(jìn)行精益的設(shè)計(jì)，才能在工藝操作方面采取行之有效的對(duì)策，最終提高連鑄生產(chǎn)比，防止鑄坯裂紋的生成。

1977年，Brimacombe和Sorimachi在分析前人的基礎(chǔ)上，二人共同提出了鋼在高溫下存在三個(gè)明顯的強(qiáng)度脆性區(qū)間，并且分析了不同元素對(duì)鋼高溫力學(xué)性能的影響以及鋼在高溫下的三個(gè)脆性區(qū)變化對(duì)連鑄坯裂紋的影響。脆性區(qū)域是最容易導(dǎo)致鑄坯內(nèi)部裂紋發(fā)生的關(guān)鍵性所在。下面著重分析三個(gè)脆性溫度區(qū)域?qū)﹁T坯裂紋的影響:

(1)第一凝固脆性區(qū)(1300℃－凝固溫度Ts)。當(dāng)鋼液溫度逐漸下降至固相線溫度以上20～30℃時(shí)，由于有凝固相的析出，晶體能夠傳遞微小拉伸力，隨著鋼液溫度的繼續(xù)下降，鋼液繼續(xù)凝固析出固相，此時(shí)鋼能夠承受的拉伸力有所提高，但是鋼的塑性仍然沒有提升。當(dāng)溫度下降到固相線溫度以下40～50℃時(shí)，表征鋼塑性的斷面收縮率開始出現(xiàn)轉(zhuǎn)折。蔡開科文獻(xiàn)［2］指出零強(qiáng)度溫度和零塑性溫度越低，發(fā)生裂紋的可能性越大，而雜質(zhì)元素含量的增加，使得第一脆性區(qū)域向低溫方向移動(dòng)，這是造成鑄坯產(chǎn)生內(nèi)部裂紋的根本原因。

(2)第二脆性區(qū)域(1200～900℃)。鈴木洋夫［3］等人的研究結(jié)果表明，在這一溫度時(shí)，高溫奧氏體固溶的S，O等元素以(Fe、Mn)0，(Fe、Mn)S，A1203等形式在奧氏體晶界沉淀，沉淀物沿晶界長大，最終降低了晶界強(qiáng)度，在應(yīng)力作用下容易在晶界產(chǎn)生裂紋，裂紋沿晶界擴(kuò)展、長大，造成沿晶斷裂。奧氏體晶界上的析出物越多、越細(xì)小，鋼的脆化越嚴(yán)重。蔡開科［2］認(rèn)為在高溫塑性區(qū)(1300～1000℃)，一般來說在此區(qū)鋼塑性良好，R.A.在80%～90%，一般不會(huì)產(chǎn)生裂紋。如果出現(xiàn)R.A.值明顯下降(＜60%)，則鑄坯表面產(chǎn)生裂紋。

(3)第三脆性區(qū)(約900～600℃)。第三脆性區(qū)域的脆化可進(jìn)一步分為γ單相區(qū)低溫域(800～900℃)的脆化和(α+γ)兩相區(qū)高溫域(700～800℃)的脆化。γ相低溫域脆化的主要原因是［4］，在γ晶界Nb，Al等以碳氮化合物形式析出，如果單純憑借γ晶界滑移產(chǎn)生應(yīng)力集中來破壞晶界并不可能，主要是由于滑移力的作用遠(yuǎn)遠(yuǎn)小于Nb，Al化合物在晶界析出對(duì)晶界破壞所起的作用。(α+γ)兩相區(qū)高溫域產(chǎn)生脆化的原因在于沿γ晶界鐵素體α相析出。在這一溫度區(qū)域，α相的強(qiáng)度大約只是γ相的1/4。應(yīng)力作用下，變形主要集中在沿γ晶界分布的α相中，α相存在的空洞和微小裂紋聚合長大最后發(fā)展成裂紋。該區(qū)域鋼的脆化與γ晶界析出的α相形態(tài)、尺寸有關(guān)，α相呈細(xì)薄網(wǎng)膜狀時(shí)，脆化最為嚴(yán)重。第Ⅲ脆性區(qū)主要在低應(yīng)變速率(10－4－10－2·s－1)下出現(xiàn)，連鑄過程鑄坯彎曲、矯直以及鼓肚變形等的應(yīng)變速率在10－3－10－4·s－1，因此連鑄坯彎曲和矯直時(shí)表面溫度在第Ⅲ脆性區(qū)時(shí)易于產(chǎn)生表面橫裂紋。

3 連鑄二次冷卻概述

連鑄二次冷卻是連鑄生產(chǎn)過程中的一個(gè)重要組成部分，它的作用在于對(duì)離開結(jié)晶器后的鑄坯進(jìn)行均勻連續(xù)冷卻，使其逐漸完全凝固，同時(shí)對(duì)鑄坯起支撐導(dǎo)向的作用。二次冷卻對(duì)鑄坯的凝固組織、內(nèi)部裂紋及表面裂紋有著直接的影響。因此，二次冷卻系統(tǒng)應(yīng)以鑄坯的凝固傳熱規(guī)律為基礎(chǔ)，保證鑄坯均勻冷卻。二冷區(qū)的傳熱復(fù)雜多變，有輻射傳熱、噴淋水傳熱、水聚集蒸發(fā)傳熱和支撐導(dǎo)向輥的接觸傳熱。由于鑄機(jī)的機(jī)型以及冷卻方式各異，各種傳熱方式所傳遞的熱量不一樣，但噴水傳熱始終占主導(dǎo)地位。影響連鑄坯熱量傳遞的各因素中，如果保證鑄機(jī)設(shè)備和操作工藝穩(wěn)定的前提下，只有通過控制二次噴水冷卻來實(shí)現(xiàn)鑄坯正常的傳熱。因此，對(duì)于連鑄生產(chǎn)過程來說，控制合理的鑄坯噴水冷卻是改善鑄坯傳熱，提高鑄坯質(zhì)量的重要手段［5］。

對(duì)于二次冷卻強(qiáng)度大時(shí)，連鑄坯冷卻強(qiáng)度增加，從而導(dǎo)致鑄坯凝固速度加快，其作用效果是提高拉速，從而實(shí)現(xiàn)產(chǎn)量的提升;其弊端是可能由于鑄坯過冷造成矯直溫度過低，在矯直時(shí)進(jìn)入鋼種脆性溫度范圍，導(dǎo)致鑄坯各種裂紋發(fā)生率增加，不利于鑄坯質(zhì)量的提高。

相反情況下，鑄坯弱冷降低了鑄坯斷面溫度梯度，從而利于中心等軸晶的發(fā)展，對(duì)鑄坯質(zhì)量的控制有益;但是由于坯殼抵抗鋼水靜壓力的能力減弱，鑄坯鼓肚和漏鋼等的風(fēng)險(xiǎn)增大，與此同時(shí)面臨著生產(chǎn)效率降低，成本相對(duì)提高。

除此之外，二次冷卻水量的合理分配也不容忽視。對(duì)于圓坯來說，如果二次冷卻水量分布不合理則可能造成圓坯橢圓度和縱裂紋的產(chǎn)生和擴(kuò)大。二次冷卻過程中沿拉坯方向水量分布不均勻必然導(dǎo)致鑄坯表面溫度回升和下降，這樣的情況出現(xiàn)，必然使鑄坯承受熱應(yīng)力變化之中，如果應(yīng)力超過抗裂應(yīng)力則必然導(dǎo)致鑄坯表面裂紋或中間裂紋的發(fā)生，甚至擴(kuò)大原有的各種裂紋。

因此，合理的二次冷卻系統(tǒng)應(yīng)該滿足以下要求:(1)冷卻效率高，保證熱量傳遞效率;(2)噴水量適宜，包括鑄機(jī)拉坯方向和圓周方向上的冷卻要均勻;(3)氣霧冷卻水?；握舭l(fā)比率要高，以保證冷卻效率的最大;(4)在鑄坯表面上未蒸發(fā)水的停留時(shí)間越短越好，防止局部水停留造成局部過冷。

4 二次冷卻對(duì)鑄坯質(zhì)量影響的探討

連鑄坯在二次冷卻過程中，鑄坯縱向和橫向的溫度出現(xiàn)著反復(fù)的回溫降溫過程，這就預(yù)示著鑄坯在凝固過程中，冷卻坯殼與液相，軸向方向存在一定的溫度梯度，也因此，鑄坯內(nèi)部向鑄坯表面方向存在密度的梯度，隨著拉坯過程的進(jìn)行，原來的密度不平衡被打破，在鑄坯內(nèi)部產(chǎn)生熱的應(yīng)力，易于產(chǎn)生鑄坯內(nèi)部裂紋。二冷強(qiáng)度也是鑄坯產(chǎn)生內(nèi)部裂紋的一個(gè)主要原因，當(dāng)二次冷卻強(qiáng)度增大時(shí)，鑄坯表面與鑄坯中心之間存在著較大的溫度梯度，此時(shí)鑄坯收縮凝固承受張應(yīng)力，而在固液界面承受壓應(yīng)力，比較容易在枝晶結(jié)合薄弱處撕裂，造成裂紋的發(fā)生。

5 減少鑄坯裂紋的對(duì)策

5.1 從凝固傳熱角度考慮

(1)從凝固傳熱角度出發(fā)，應(yīng)該避開鋼的第一脆性區(qū)域和第三脆性區(qū)域。由于雜質(zhì)元素含量的增加就會(huì)使得零強(qiáng)度溫度和零塑性溫度降低，從而增加了裂紋形成的幾率。C含量對(duì)連鑄坯內(nèi)部裂紋的形成有明顯的影響，一般情況下隨著碳含量的增加裂紋指數(shù)增加，碳含量應(yīng)避開對(duì)裂紋敏感的包晶區(qū)范圍(0.14%～0.18%)。這是因?yàn)殡S著碳含量的增加，樹枝晶的顯微偏析以及包晶反映收縮加劇促使裂紋生成;磷對(duì)鋼的熱塑性影響較復(fù)雜，磷含量增加將顯著增加磷在枝晶間的富集，枝晶間的偏析增加，晶界脆性也隨之增大，從而降低了鋼的高溫塑性，容易產(chǎn)生裂紋;鋼中硫元素含量的增加能夠促進(jìn)鑄坯橫裂紋的發(fā)生，其原因是在鑄坯凝固過程中形成的硫化物在奧氏體晶界沉淀析出，造成晶間脆性增強(qiáng)，強(qiáng)度降低，從而破壞了鋼的連續(xù)性，進(jìn)而促進(jìn)表面橫裂紋的擴(kuò)展。鋼中錳含量對(duì)硫元素在奧氏體晶界的析出具有顯著的影響，能夠使Mn和S結(jié)合生成MnS，以棒狀形式分散在奧氏體基體中，而不易形成裂紋。圖2，圖3硫含量以及硫錳比對(duì)鑄坯裂紋的影響。因此必須控制鋼水中硫、磷含量并提高錳硫比。一般要求鋼水中硫、磷含量小于0.02%，錳硫比大于30。

(2)根據(jù)鑄坯凝固傳熱特性，保證二次冷卻能夠更加合理對(duì)鑄坯進(jìn)行冷卻，許多學(xué)者在長期實(shí)踐研究中，提出相關(guān)冶金準(zhǔn)則［6］。

(1)矯直區(qū)鑄坯表面溫度限制準(zhǔn)則。如果矯直時(shí)鑄坯表面溫度位于低延性區(qū)，再有AIN，Nb(C，N)等質(zhì)點(diǎn)在晶界析出降低鋼的延性，因此在矯直力作用下，就會(huì)在振痕波谷出現(xiàn)表面橫裂紋。因此，二冷區(qū)鑄坯表面溫度的分布應(yīng)滿足鋼種的高溫延性曲線，控制在鋼延性最高的溫度區(qū)，一般控制在900℃～1100℃;

(2(鑄坯運(yùn)行方向上表面溫度回升限制準(zhǔn)則。表面溫度的過度回升將會(huì)導(dǎo)致坯殼膨脹，在凝固前沿產(chǎn)生過大的張應(yīng)力，當(dāng)張應(yīng)力超過鋼的高溫允許強(qiáng)度和臨界應(yīng)變時(shí)，鑄坯表面和中心之間就會(huì)出現(xiàn)裂紋。當(dāng)鑄坯接近凝固終點(diǎn)時(shí)，還可能由于表面溫度過大的回升產(chǎn)生中心偏析線和中心裂紋。根據(jù)連鑄坯的高溫力學(xué)行為，控制鑄坯在凝固過程中表面溫度回升的最大值不超過100℃/m;

(3)鑄坯運(yùn)行方向上表面快速冷卻的限制準(zhǔn)則?？焖俚亩卫鋮s方式將會(huì)使得鑄坯表面處于張應(yīng)力狀態(tài)，它可能在混合力作用下在低延性區(qū)域形成新的裂紋，也可能擴(kuò)大原有裂紋。一般來說，要求冷卻速度小于200℃/m;

(4)二冷區(qū)鑄坯表面溫度限制準(zhǔn)則。避免鑄坯表面溫度出現(xiàn)頻繁波動(dòng)并且能夠保證鑄坯表面溫度在較小區(qū)間內(nèi)變化或保持不變，對(duì)于生產(chǎn)高質(zhì)量鋼種具有重要作用。鑄坯表面溫度的過大波動(dòng)與表面溫度過低使得鑄坯斷面溫度差過大，都可以促使裂紋的產(chǎn)生。因此，要保證鑄坯表面溫度波動(dòng)不大為宜。

以上鑄坯的凝固傳熱都可以通過調(diào)整優(yōu)化冷卻系統(tǒng)的冷卻強(qiáng)度和總的冷卻水量的方式來實(shí)現(xiàn)。

5.2 從凝固傳熱角度考慮

5.2.1 控制穩(wěn)定的拉速

在連鑄生產(chǎn)過程中，鑄機(jī)拉速是否穩(wěn)定對(duì)鑄坯的質(zhì)量也有著重要的影響。鑄機(jī)拉速的突然上升會(huì)導(dǎo)致水量的上升，會(huì)使得鑄坯突然急冷產(chǎn)生收縮，在表面張應(yīng)力和固液界面的壓應(yīng)力作用下，誘發(fā)鑄坯裂紋。鑄機(jī)拉速突然下降必然會(huì)使得二次冷卻水量下降，降低拉速后鑄坯表面溫度回升，在熱應(yīng)力和機(jī)械應(yīng)力作用下出現(xiàn)裂紋的幾率會(huì)明顯提高。同時(shí)，拉速變化頻率增加，會(huì)使得凝固末端位置的頻繁變化，凝固末端附近凝固前沿“搭橋”的概率相應(yīng)增加，最終誘發(fā)中心裂紋［7］。圖4為拉速對(duì)鑄坯縱裂紋的影響。因此，恒定連鑄拉速，既可以保證生產(chǎn)節(jié)奏正常化，也可以使鑄坯在二次冷卻供水穩(wěn)定，保證鑄坯的傳熱穩(wěn)定，液相穴的長度穩(wěn)定，從而減少了鑄坯的表面裂紋和中心裂紋。

圖4 拉速對(duì)鑄坯縱裂紋的影響

5.2.2 控制合適的鋼水過熱度

提高鋼水過熱度，對(duì)鑄坯表面溫度的影響較小。在相同拉速下，提高鋼水的過熱度，鑄坯表面溫度略微增加，其主要是使得出結(jié)晶器坯殼厚度變薄，使得鑄坯的凝固末端位置增大［8］。圖5為過熱度對(duì)鑄坯表面溫度和坯殼厚度的關(guān)系圖。由于鑄坯坯殼薄，承受鋼水靜壓力的能力大大減弱，從而影響鑄機(jī)拉速的提升，也容易在機(jī)械力和熱應(yīng)力作用下產(chǎn)生裂紋，同時(shí)鑄坯柱狀晶發(fā)達(dá)，使材料呈各相異性，容易使裂紋擴(kuò)展，且易出現(xiàn)“搭橋”現(xiàn)象。低過熱度是連鑄擴(kuò)大等軸晶區(qū)的有效手段，降低鋼水的過熱度，使鋼水在接近液相線溫度進(jìn)行澆鑄，從而獲得細(xì)小的鑄態(tài)組織［9］。因此，合理的過熱度是保證澆注穩(wěn)定順利進(jìn)行的前提條件，也是保證獲得優(yōu)質(zhì)鑄坯的重要因素之一。理想過熱度應(yīng)該控制在25～30℃。

圖5 過熱度對(duì)圓坯表面溫度和坯殼厚度的影響

5.2.3 控制合適的鑄坯冷卻強(qiáng)度

表面溫度的升降直接反應(yīng)了冷卻強(qiáng)度的高低，冷卻強(qiáng)度減弱，鑄坯的表面溫度提高［10］。圖6為不同冷卻強(qiáng)度對(duì)鑄坯表面溫度的影響。二次冷卻水對(duì)鑄坯質(zhì)量的影響較嚴(yán)重，鑄坯過冷將導(dǎo)致柱狀晶發(fā)達(dá)，使鋼的高溫強(qiáng)度降低，同時(shí)由于柱狀晶的各向異性，易引發(fā)裂紋;鑄坯冷卻強(qiáng)度不夠，形成的坯殼薄，容易產(chǎn)生鼓肚。鑄坯在冷卻凝固過程中，由于鑄坯在圓周方向上冷卻強(qiáng)度及散熱量不同，引起鑄坯在圓周方向上溫度不一致，則會(huì)產(chǎn)生局部熱應(yīng)力，從而造成鑄坯的質(zhì)量缺陷。鑄坯在拉坯方向冷卻水量分布不當(dāng)會(huì)導(dǎo)致鑄坯溫度降低或回升過于頻繁，造成鑄坯溫度不同從而導(dǎo)致鋼的收縮量各異，產(chǎn)生的熱應(yīng)力和相變應(yīng)力，使得鑄坯中心部位撕開形成中心裂紋。因此，對(duì)于不同鋼種，不同直徑的圓坯采取合適的冷卻制度，保證鑄坯均勻冷卻，穩(wěn)定生長。

圖6 冷卻強(qiáng)度對(duì)鑄坯表面溫度的影響

6 結(jié)論

(1)圓坯凝固傳熱與鑄坯質(zhì)量之間存在著較大的關(guān)系，在連鑄鋼液凝固過程中必然要經(jīng)歷三個(gè)脆性區(qū)，在脆性區(qū)容易引發(fā)裂紋，通過分析可以從減少雜質(zhì)元素含量、在矯直前避開脆性溫度以及鑄坯表面回溫，降溫來進(jìn)行控制;

(2)二次冷卻在對(duì)鑄坯冷卻的過程中其實(shí)也是通過傳熱來影響鑄坯質(zhì)量的。通過控制澆注過程中的澆注過熱度、拉速、二次冷卻強(qiáng)度來控制冷卻水量對(duì)鑄坯傳熱的影響，從而減少鑄坯裂紋，獲得優(yōu)質(zhì)鑄坯。

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