推進(jìn)系統(tǒng)節(jié)能 實(shí)踐綠色發(fā)展

江蘇沙鋼集團(tuán)有限公司

“十二五”以來，面對市場經(jīng)濟(jì)跌宕起伏，企業(yè)增本減利因素日益加劇的嚴(yán)峻形勢，江蘇沙鋼集團(tuán)有限公司堅(jiān)持內(nèi)部挖潛增效，外部開源拓展，完善能源管理體系、制訂能源基準(zhǔn)標(biāo)桿和能耗指標(biāo)目標(biāo)，大力開展能耗指標(biāo)對標(biāo)活動(dòng)，實(shí)施節(jié)能降耗技改項(xiàng)目，發(fā)展循環(huán)經(jīng)濟(jì)，取得了較好實(shí)績，其中噸鋼綜合能耗、噸鋼耗新水、噸鋼煙粉塵排放、噸鋼SO2排放、噸鋼廢水排放、噸鋼COD排放等指標(biāo)均列全國同行先進(jìn)水平。

一、沙鋼實(shí)施節(jié)能減排工作情況

沙鋼確立“打造精品基地、建設(shè)綠色鋼城”的發(fā)展目標(biāo)，堅(jiān)持科技領(lǐng)航，持續(xù)創(chuàng)新，把節(jié)能減排、資源回收綜合利用、發(fā)展循環(huán)經(jīng)濟(jì)，作為加快結(jié)構(gòu)調(diào)整實(shí)現(xiàn)轉(zhuǎn)型升級的重要平臺(tái)，列入企業(yè)發(fā)展規(guī)劃，同步資金投入、同步全面推進(jìn)、同步高效運(yùn)轉(zhuǎn)。率先將鋼鐵制造流程由“資源——產(chǎn)品——廢物”的單向直線型轉(zhuǎn)變?yōu)椤百Y源——產(chǎn)品——再生資源”的圓周循環(huán)型，使鋼鐵企業(yè)既是鋼鐵產(chǎn)品的制造者，又是清潔能源的轉(zhuǎn)換者和社會(huì)廢棄物的耗用者，探索、總結(jié)出了一套深化資源綜合利用、發(fā)展循環(huán)經(jīng)濟(jì)的新機(jī)制、新模式，采取三大舉措，推動(dòng)節(jié)能減排工作不斷深入開展。

1.依靠科技進(jìn)步，不斷提高裝備節(jié)能減排水平

改革開放以來，沙鋼進(jìn)行大規(guī)模的科技創(chuàng)新工程，以當(dāng)今世界最大的高爐——5800m3高爐為代表的一批節(jié)能減排、調(diào)整結(jié)構(gòu)技改項(xiàng)目的實(shí)施，沙鋼主要裝備和工藝技術(shù)全部達(dá)到國際先進(jìn)水平，形成了專業(yè)化、大型化和集約化生產(chǎn)優(yōu)勢，全面提高了節(jié)能減排水平。

焦化全部采用煤筒倉貯煤、大焦?fàn)t煉焦、負(fù)壓裝煤、干熄焦等多項(xiàng)先進(jìn)技術(shù)，并利用干熄焦鍋爐回收蒸汽和發(fā)電，有效降低資源能源消耗，減少污染物排放量。

燒結(jié)工序選用低硫精礦粉，采用小球燒結(jié)和厚料層操作，降低燃料消耗和廢氣排放；同時(shí)搞好燒結(jié)機(jī)機(jī)尾環(huán)冷機(jī)余熱回收，產(chǎn)生蒸汽用于生產(chǎn)和向社會(huì)企業(yè)外供；在燒結(jié)機(jī)機(jī)頭實(shí)施煙氣脫硫，減少二氧化硫排放。

高爐采用無料鐘爐頂、銅冷卻壁、薄壁爐襯、軟化水密閉循環(huán)、脫濕鼓風(fēng)、爐渣英巴法處理和富氧噴煤等技術(shù)，有效地降低了高爐綜合焦比，提高了高爐的利用系數(shù)和爐渣的利用價(jià)值。高爐配置了煤氣差壓發(fā)電裝置（TRT），配備率100%。其中，沙鋼5800 m3高爐為一座大型化高爐,設(shè)計(jì)年產(chǎn)鐵量480萬噸，焦比290千克/噸，噴煤200千克/噸。設(shè)計(jì)采用國內(nèi)外大型高爐的先進(jìn)技術(shù)，磚壁合一薄內(nèi)襯全冷卻壁結(jié)構(gòu)，大量采用銅冷卻壁，聯(lián)合全軟水密閉循環(huán)，無填沙層完全平坦化矩形出鐵場；鼓風(fēng)機(jī)、新型無鐘爐頂、長壽爐缸、爐前設(shè)備、熱風(fēng)爐、旋風(fēng)除塵、煤氣清洗、渣處理、TRT、噴煤等關(guān)鍵設(shè)備和技術(shù)國外引進(jìn)，高爐一代爐役大于20年，一代爐齡單位爐容產(chǎn)鐵15000噸，熱風(fēng)爐一代壽命30年。本工程充分重視生產(chǎn)中污水、污泥、粉塵、噪音的處理，配備完善、高效的環(huán)保設(shè)施，節(jié)能減排效果顯著。

在高爐與轉(zhuǎn)爐之間，在國內(nèi)率先采用鐵水“一包到底”煉鋼新工藝，減去了中間魚雷罐車和混鐵爐裝置，減少鐵水倒包時(shí)的熱量損失，節(jié)省煉鋼能耗，每年可節(jié)約標(biāo)準(zhǔn)煤20多萬噸。該節(jié)能型自主創(chuàng)新技術(shù)獲得了國家發(fā)明專利。

轉(zhuǎn)爐煉鋼系統(tǒng)配置鐵水脫硫站，確保較純凈的鐵水進(jìn)入轉(zhuǎn)爐。采用全連鑄、濺渣護(hù)爐、專家操作系統(tǒng)等先進(jìn)技術(shù)和煤氣、蒸汽回收系統(tǒng)，轉(zhuǎn)爐實(shí)現(xiàn)“負(fù)能”煉鋼。

電爐煉鋼采用廢鋼破碎等手段，搞好廢鋼前處理，確保精料入爐。實(shí)施泡沫渣埋弧冶煉技術(shù)和爐壁氧槍技術(shù)，同時(shí)又采用熱裝鐵水技術(shù)，充分利用鐵水的物理熱和化學(xué)熱，噸鋼節(jié)電80度-100度，冶煉電耗大幅度下降；實(shí)施電爐煙氣余熱工程，煉鋼能耗進(jìn)一步下降。電爐熱裝鐵水節(jié)能新工藝，獲國家專利局頒發(fā)的“一種短流程電爐鋼廠”發(fā)明專利。2011年電爐鋼工序能耗為34.43千克標(biāo)煤/噸。

軋鋼采用國際上流行的平立交替、無扭控冷全連軋生產(chǎn)線；采用連鑄坯熱裝熱送技術(shù)和蓄熱式燃燒技術(shù)，軋鋼加熱爐全部改造為蓄熱式加熱爐，軋鋼燃料實(shí)現(xiàn)無油化，年替代重油24萬噸，減排二氧化硫7200噸。

為了進(jìn)一步搞好固廢綜合處理、資源綜合利用，沙鋼投資3億元，實(shí)施轉(zhuǎn)底爐項(xiàng)目，對鋼鐵生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的污泥、除塵灰等集中處理。項(xiàng)目投產(chǎn)后，每年處理含鐵污泥、除塵灰等冶金固廢37萬噸，生產(chǎn)30萬噸金屬化球團(tuán)，并回收氧化鋅1.5萬噸、蒸汽16萬噸，減排二氧化碳3.12萬噸。該項(xiàng)目已列入國家科技部“十二五”科技支撐計(jì)劃。

在全面提高生產(chǎn)裝備節(jié)能減排水平的同時(shí)，沙鋼還緊緊圍繞節(jié)能減排和環(huán)境保護(hù)在原創(chuàng)性的自主創(chuàng)新上加快步伐，“十五”以來，沙鋼累計(jì)實(shí)施工藝技術(shù)創(chuàng)新和高新產(chǎn)品研發(fā)百余項(xiàng)，成功實(shí)施了50多項(xiàng)“二次創(chuàng)新”和自主創(chuàng)新的工藝技術(shù)，為沙鋼節(jié)能減排水平的提高奠定了基礎(chǔ)。2011年沙鋼噸鋼綜合能耗572千克標(biāo)煤/噸，噸鋼可比能耗523千克標(biāo)煤/噸，電爐工序能耗34.43千克標(biāo)煤/噸，轉(zhuǎn)爐工序能耗－14.11千克標(biāo)煤/噸，創(chuàng)出了歷史最好水平，名列全國同行先進(jìn)行列。

2.堅(jiān)持理念創(chuàng)新，大力發(fā)展循環(huán)經(jīng)濟(jì)

根據(jù)“減量化、再利用、資源化”的循環(huán)經(jīng)濟(jì)理念，沙鋼堅(jiān)持從源頭抓起，搞好資源綜合利用?！笆晃濉逼陂g，投入48億元，實(shí)施了49個(gè)節(jié)能減排項(xiàng)目，實(shí)現(xiàn)了煤氣、蒸汽、爐渣、焦化副產(chǎn)品和工業(yè)用水 “五大循環(huán)回收利用工程”，取得了明顯的經(jīng)濟(jì)效益。

煤氣回收循環(huán)利用：建設(shè)資源綜合利用電廠利用富余煤氣發(fā)電；利用高爐煤氣替代重油作軋鋼加熱爐燃料；利用焦?fàn)t煤氣取代柴油、液化氣作煉鋼烘包用燃料；高爐煤氣壓差發(fā)電（TRT）。煤氣回收利用率98%以上，2011年利用煤氣發(fā)電29.71億度。

蒸汽回收循環(huán)利用：干熄焦鍋爐產(chǎn)生的蒸汽用發(fā)電；燒結(jié)機(jī)、轉(zhuǎn)爐、電爐余熱鍋爐產(chǎn)生的蒸汽除用于本公司生產(chǎn)、生活外，還積極參與社會(huì)大循環(huán)和節(jié)能減排工作，投資3000多萬元，建設(shè)外供蒸汽管網(wǎng)20公里，對沙鋼周邊30多家企業(yè)集中供熱，年供應(yīng)蒸汽30萬噸以上，減少燃煤4萬噸，實(shí)現(xiàn)了節(jié)能減排與經(jīng)濟(jì)效益的雙豐收。

爐渣回收循環(huán)利用：建設(shè)礦渣微粉生產(chǎn)線，高爐水渣制成微粉，作為建材替代部分水泥；轉(zhuǎn)爐渣實(shí)行?；幚砗笞鳠Y(jié)原料；除塵灰、含鐵污泥、氧化鐵皮送轉(zhuǎn)底爐生產(chǎn)金屬化球團(tuán)，同時(shí)回收氧化鋅；建設(shè)鋼渣處理廠，形成年處理鋼渣250萬噸的能力；鋼鐵生產(chǎn)固廢綜合利用率100%。

焦化副產(chǎn)品回收利用：沙鋼在建設(shè)焦?fàn)t時(shí)，同步配套建設(shè)焦?fàn)t煤氣凈化回收裝置，回收焦油、粗苯、硫酸銨、硫磺等化工產(chǎn)品；既保護(hù)了環(huán)境，又提高了經(jīng)濟(jì)效益，走出了一條綜合利用、造福社會(huì)的可持續(xù)發(fā)展之路。

工業(yè)用水重復(fù)利用：為了保護(hù)長江水資源，沙鋼目前建有40套工業(yè)用水處理系統(tǒng)，每小時(shí)循環(huán)水量33萬m3，工業(yè)用水重復(fù)利用率達(dá)97.3%。與此同時(shí)，建設(shè)污水處理中水回用工程，將中水用于煉鐵、煉鋼生產(chǎn)，中水回用率90%以上。

3.加強(qiáng)環(huán)保管理，減少污染物排放

沙鋼采用先進(jìn)的清潔生產(chǎn)工藝和污染控制新技術(shù)，全面實(shí)施煙（粉）塵治理、燒結(jié)煙氣脫硫、污水治理中水回用、噪聲治理等環(huán)保工程，建成了一批重點(diǎn)環(huán)保項(xiàng)目，包括建設(shè)64只萬噸級煤筒倉、干熄焦?fàn)t、4萬噸污水處理廠、礦渣微粉、鋼渣處理、轉(zhuǎn)底爐、廢鋼破碎機(jī)、燒結(jié)煙氣脫硫等項(xiàng)目，提升了環(huán)境治理效果。

目前，沙鋼集團(tuán)本部擁有各類除塵設(shè)備290臺(tái)（套），總風(fēng)量7000萬m3/h，過濾面積91萬m2，除塵裝機(jī)容量達(dá)15萬kWh，較好的解決了鋼鐵生產(chǎn)過程中粉塵達(dá)標(biāo)排放問題；建成投運(yùn)燒結(jié)機(jī)脫硫裝置2套，在建1套，年減排二氧化硫8000噸；水處理系統(tǒng)40套，總循環(huán)量35萬噸/小時(shí)，水的循環(huán)利用率達(dá)到97.3%，生產(chǎn)廢水全部達(dá)標(biāo)排放；生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的渣、除塵灰、污泥實(shí)現(xiàn)有效回收，綜合利用率達(dá)100%；2011年沙鋼環(huán)保運(yùn)行費(fèi)用為91元/噸鋼，各項(xiàng)環(huán)保指標(biāo)處于全國同行業(yè)先進(jìn)水平，其中：噸鋼耗新水3.55m3，噸鋼煙粉塵排放0.6公斤，全國十大鋼企平均水平為1.09千克，噸鋼SO2排放1.08千克，全國十大鋼企平均水平為1.44千克，噸鋼廢水排放0.80噸，全國十大鋼企平均水平為1.27噸，噸鋼COD排放0.04千克，全國十大鋼企平均水平為0.059千克。

沙鋼實(shí)施節(jié)能減排、發(fā)展循環(huán)經(jīng)濟(jì)，實(shí)現(xiàn)了經(jīng)濟(jì)效益與環(huán)境效益的有機(jī)統(tǒng)一，每年從中獲得的綜合經(jīng)濟(jì)效益占企業(yè)總效益的20%左右，節(jié)能減排、循環(huán)經(jīng)濟(jì)已成為企業(yè)可持續(xù)發(fā)展的新動(dòng)力。以沙鋼為依托的江蘇揚(yáng)子江國際冶金工業(yè)園被國家發(fā)改委等六部委確定為全國首批循環(huán)經(jīng)濟(jì)試點(diǎn)區(qū)。2010年沙鋼榮獲江蘇省節(jié)能工作先進(jìn)集體、江蘇省“十一五”污染減排先進(jìn)企業(yè)稱號。

二、下一步打算

沙鋼根據(jù)國家《鋼鐵產(chǎn)業(yè)調(diào)整和振興規(guī)劃綱要》和有關(guān)政策，結(jié)合企業(yè)的實(shí)際，以轉(zhuǎn)變經(jīng)濟(jì)發(fā)展方式為主線，圍繞“建設(shè)精品基地，打造百年沙鋼”長期戰(zhàn)略目標(biāo)，研究提出了“十二五”節(jié)能減排、循環(huán)經(jīng)濟(jì)規(guī)劃。

指導(dǎo)思想

以科學(xué)發(fā)展觀為指導(dǎo)，以“建設(shè)綠色鋼城，打造百年沙鋼”為戰(zhàn)略目標(biāo)，加快結(jié)構(gòu)優(yōu)化調(diào)整，持續(xù)轉(zhuǎn)變經(jīng)濟(jì)發(fā)展方式；堅(jiān)持技術(shù)創(chuàng)新，加大節(jié)能減排投入，積極采用鋼鐵前沿清潔生產(chǎn)、節(jié)能和環(huán)保技術(shù)，把節(jié)能、環(huán)保、清潔生產(chǎn)和發(fā)展循環(huán)經(jīng)濟(jì)、低碳經(jīng)濟(jì)有機(jī)地結(jié)合起來；主要能耗指標(biāo)、污染物排放指標(biāo)在冶金同行業(yè)中處于領(lǐng)先水平，企業(yè)及周邊地區(qū)的環(huán)境質(zhì)量大幅度提升，促進(jìn)企業(yè)又好又快發(fā)展。

規(guī)劃目標(biāo)

到“十二五”末，噸鋼綜合能耗560千克標(biāo)煤/噸；噸鋼可比能耗510千克標(biāo)煤/噸；噸鋼耗新水 3.2 m3/噸；噸鋼SO2排放0.5千克，工業(yè)用水重復(fù)利用率98%；節(jié)能減排指標(biāo)處于同行業(yè)領(lǐng)先水平，循環(huán)經(jīng)濟(jì)效益占企業(yè)總效益的比例達(dá)到25%以上。

為實(shí)現(xiàn)上述目標(biāo)，沙鋼規(guī)劃了15個(gè)重點(diǎn)工程項(xiàng)目，涉及到燒結(jié)余熱回收、電爐余熱回收、燒結(jié)脫硫、礦渣微粉、城市污水處理廠中水利用、外供蒸汽管網(wǎng)建設(shè)等項(xiàng)目，總投資16億元。項(xiàng)目建成后，沙鋼各工序單位產(chǎn)品能源、水、原材料消耗將達(dá)到清潔生產(chǎn)一級標(biāo)準(zhǔn),處于國內(nèi)先進(jìn)水平；廢物循環(huán)利用水平大幅度提高，固廢進(jìn)一步提高利用深度和利用價(jià)值； 各類余熱余壓資源充分利用，燒結(jié)煙氣余熱、電爐煙氣余熱充分回收利用；實(shí)現(xiàn)年節(jié)標(biāo)煤34.22萬噸，節(jié)水1000萬立方米，噸鋼COD排放：0.048千克，噸鋼二氧化硫排放0.5千克以下。具體工作措施是：

1.以“全面高效回收、充分高效利用”為原則，進(jìn)一步優(yōu)化二次能源的回收利用技術(shù)，緊緊圍繞高效節(jié)能的觀點(diǎn)，以經(jīng)濟(jì)效益為中心，搞好節(jié)能減排工作。一是認(rèn)真規(guī)劃做好各類能源回收方案，有經(jīng)濟(jì)效益的就要抓緊實(shí)施；二是對已建成的余能余熱回收設(shè)施要加強(qiáng)運(yùn)行管理，以最合理、最經(jīng)濟(jì)的方式提高回收效率和能源利用率，真正發(fā)揮其節(jié)能減排功能。

2.大力推進(jìn)技術(shù)創(chuàng)新，開展節(jié)能、節(jié)水、污染物減排以及資源綜合利用技術(shù)的研發(fā)和推廣應(yīng)用工作。如焦化煤調(diào)濕、蒸汽拖動(dòng)、城市污水處理廠中水利用、鋼渣深度處理綜合利用以及燒結(jié)機(jī)煙氣脫硫等項(xiàng)目要加快推進(jìn)，拓展節(jié)能減排發(fā)展空間，使沙鋼節(jié)能減排、資源綜合利用保持國內(nèi)同行業(yè)先進(jìn)水平。

3.結(jié)合沙鋼余熱回收現(xiàn)狀，研究沙鋼周邊工業(yè)企業(yè)蒸汽使用情況。認(rèn)真規(guī)劃對社會(huì)工業(yè)企業(yè)供蒸汽方案，有序地實(shí)施對外供汽工程，做到余熱回收要收得住、有用途，減少二次能源的浪費(fèi)，為社會(huì)節(jié)能減排做出貢獻(xiàn)。

沙鋼將認(rèn)真貫徹國家鋼鐵產(chǎn)業(yè)發(fā)展政策，抓住新形勢創(chuàng)造的新機(jī)會(huì)，調(diào)整發(fā)展思路，圍繞做強(qiáng)、做精鋼鐵企業(yè)，做好鋼鐵物流，搞好兼并重組和非鋼產(chǎn)業(yè)，大力實(shí)施清潔生產(chǎn)、節(jié)能減排，在更高水平上實(shí)現(xiàn)資源能源的高效利用、優(yōu)化利用和深度利用，使沙鋼成為一個(gè)集鋼鐵生產(chǎn)、貿(mào)易、金融、科研為一體的企業(yè)，成為世界最有競爭力的鋼鐵企業(yè)之一，為把沙鋼打造成企業(yè)發(fā)展與環(huán)境保護(hù)和諧統(tǒng)一的綠色鋼城而不懈努力，為振興中國民族鋼鐵工業(yè)做出應(yīng)有的新貢獻(xiàn)！