絲網(wǎng)金銀卡印刷常見的故障現(xiàn)象與補(bǔ)救方法

文 / 劉家聚

絲網(wǎng)金銀卡印刷常見的故障現(xiàn)象與補(bǔ)救方法

文 / 劉家聚

水性絲印金銀卡油墨是采用水性高分子合成樹脂、環(huán)保顏料、環(huán)保助劑及去離子水等配合經(jīng)研磨過濾而成，屬于非吸收型印刷油墨，還可適應(yīng)乙烯和鋁箔承印物，既可表面印刷也可里面印刷。使用前應(yīng)根據(jù)包裝桶上的說明，適當(dāng)攪拌便可上機(jī)印刷，也可手動印刷。但是在印刷過程中仍存在很多印刷不良現(xiàn)象，文章就可能出現(xiàn)的問題一一給出解決辦法。

套印不準(zhǔn)

產(chǎn)生的原因：①網(wǎng)距過大；②某一網(wǎng)版的張力不一致；③絲網(wǎng)選擇不當(dāng)；④承印物（金卡紙）本身不穩(wěn)定；⑤膜版處理不當(dāng)?shù)取?/p>

補(bǔ)救方法：①網(wǎng)版繃至較高水平；②控制網(wǎng)版與網(wǎng)版之間的張力差，不得超過1N/cm；③選用合適的絲網(wǎng)；④使用前對承印物加以控制；⑤圖文膜版干燥時(shí)應(yīng)避免溫度相差過大，對膜片系統(tǒng)，需涂敷干燥緩慢的網(wǎng)孔填充劑。

絲網(wǎng)撕裂或麻臉沙面狀

產(chǎn)生的原因：①刮墨板距網(wǎng)框邊緣太近；②水墨印刷成膜過快。

補(bǔ)救方法：①網(wǎng)框與刮墨板的邊緣之間至少要留15cm的空間；②對小網(wǎng)版需減小其網(wǎng)距；③添加潤濕類助劑。

印刷圖文有暗影

產(chǎn)生的原因：以前的圖文膜版清洗不好。

補(bǔ)救方法：絲印件一旦結(jié)束，應(yīng)徹底清洗網(wǎng)版。

印刷圖文有重影

產(chǎn)生的原因：絲網(wǎng)版的張力過小。

補(bǔ)救方法：將網(wǎng)版繃至較高水平。

圖文邊緣鋸齒狀或邊緣輪廓不清晰

產(chǎn)生的原因：①膜版類型選用不當(dāng)；②圖文膜版沖洗技術(shù)差；③絲網(wǎng)過粗；④原稿陽圖片質(zhì)量差；⑤絲網(wǎng)版沖洗過于頻繁。

補(bǔ)救方法：①調(diào)整膜版表面與承印物接觸壓力；②重新檢修膜版系統(tǒng)；③調(diào)節(jié)膜版沖洗流程；④調(diào)換目數(shù)較高的絲網(wǎng)；⑤檢查原稿陽圖片的圖文邊緣是否清晰；⑥沖洗網(wǎng)版不能從膜片的一面沖洗（使用間接膜片或毛細(xì)膜片）；⑦改用橙色絲網(wǎng)。

膜版感光膠脫落

產(chǎn)生的原因：①感光膠膜粘附不好；②網(wǎng)距過大。

補(bǔ)救方法：①避免使用腐蝕性油墨或清洗劑；②調(diào)換張力高的網(wǎng)版；③減少網(wǎng)距。

復(fù)制層次不好

產(chǎn)生的原因：①絲網(wǎng)過粗；②膜版曝光過度。

補(bǔ)救方法：①更換較高目數(shù)的絲網(wǎng)；②縮短曝光時(shí)間；③由白絲網(wǎng)換成桔黃色的染色絲網(wǎng)。

水紋與圖文擴(kuò)大

產(chǎn)生的原因：①水墨粘度過小，尤其是張力過大；②溫度變化；③濕度變化；④粘度變化；⑤壓力過重變化；⑥機(jī)械引力變化等。

補(bǔ)救方法：①調(diào)換粘度高或黏性大的水墨；②在墨里添加助劑；③控制環(huán)境溫度在≤5℃之間；④控制環(huán)境濕度在10%左右；⑤控制粘度在9500～1500之間；⑥控制網(wǎng)框彎曲變形量為20cm；⑦控制網(wǎng)距不得超過3mm/m；⑧控制間接膜版（版膜變形量不得超過1mm/m及顯影干燥變化量不得超過0.3mm/m） 。

糊版（堵版）

產(chǎn)生的原因：①水墨印刷適性差；②承印物質(zhì)量差而掉粉、掉毛（表面平滑度或表面強(qiáng)度較低）；③承印物表面或網(wǎng)版上有粉塵；④環(huán)境溫度過高；⑤相對濕度偏低；⑥印版未洗干凈（網(wǎng)孔不通透）；⑦印壓過大；⑧網(wǎng)臺距離不當(dāng)；⑨水墨太粗。

補(bǔ)救方法：①調(diào)換表面強(qiáng)度大不易掉粉（金或銀粉）和掉毛的承印物；②加入蠟類去粘劑；③降低水墨粘度；④控制車間溫度、濕度；⑤調(diào)換能洗干凈（網(wǎng)孔通透）的網(wǎng)版；⑥減輕印壓；⑦重新清洗網(wǎng)版并干燥至網(wǎng)孔通透；⑧刮墨板應(yīng)呈線形接觸；⑨調(diào)整網(wǎng)臺距離，確保離網(wǎng)正確；選用顆粒?。?xì)度）的水墨。

附著牢度不好

產(chǎn)生的原因：①水墨印刷的墨膜不防潮（水）；②承印物表面有塵埃或油脂類雜質(zhì)；③用錯(cuò)水墨類型（該墨體系里樹脂連結(jié)料不適應(yīng)或欠缺自交聯(lián)功能）。

補(bǔ)救方法：①調(diào)換承印物或清除承物表面的塵埃；②更換表面無油脂的承印物；③換用自交聯(lián)型水墨。

網(wǎng)痕與皺紋

產(chǎn)生的原因：①水墨流動太差；②墨的黏彈性不好；③環(huán)境產(chǎn)生回旋的風(fēng)流。

補(bǔ)救方法：①使用流動性大的水墨；②使用干速慢的水墨；③換用絲網(wǎng)較細(xì)的單絲曬制印刷網(wǎng)版；④改用稠度高而黏彈性大的水墨。

針孔

產(chǎn)生的原因：①水墨粘度過高而泡沫還未完全排除；②消泡劑過少或過量；③網(wǎng)版有灰塵或異物；④網(wǎng)版未清洗徹底（網(wǎng)孔內(nèi)有殘留的感光膠或水墨樹脂等）；⑤承印物表面張力低，并有塵?；蛴椭鴮?dǎo)致水墨與承印物親和性差。

補(bǔ)救方法：①制版涂布感光膠前要清洗網(wǎng)版；②曬版應(yīng)及時(shí)印刷，以防吸附塵埃與雜物；③控制好曝光量，以防過度曝光，并加大水洗顯影的壓力，使圖文膜版網(wǎng)孔通透；④用水或混稀料清除承印物上的塵埃和油脂；⑤在水墨里適量加入防阻塞劑；⑥控制水墨的粘度或重新低速分散水墨，力求泡沫完全消除；⑦調(diào)換無泡沫的水墨。

印刷墨膜起泡

產(chǎn)生的原因：①印刷速度過快或不均衡；②水墨的粘度大，調(diào)墨時(shí)攪拌過快形成的氣泡；③紅、黃、藍(lán)色墨體系里顏料較少而極易在低PH值的水墨體系里的樹脂連結(jié)料產(chǎn)生泡沫。

補(bǔ)救方法：①適當(dāng)降低印刷速度，確保印刷速度在1s左右的均勻性；②適當(dāng)添加潤濕類助劑，否則過量加入更難以消除泡沫；③加大混合稀釋劑，增黏促進(jìn)劑或撤粘劑，以調(diào)節(jié)水墨的低粘度而促進(jìn)水墨的流動流平性。

套色或疊印不良

產(chǎn)生的原因：①水墨干燥（成膜）太快導(dǎo)致這一道色與下道色沒有微溶性而產(chǎn)生相互排斥；②潤濕類助劑或增塑劑過量。

補(bǔ)救方法：①換用慢干水墨或在該墨中加入熱穩(wěn)定劑；②縮短套色或疊印的間隔時(shí)間；③掌控好助劑用量或降低水墨的粘度。

著墨不均勻或象隱形的麻點(diǎn)狀

產(chǎn)生的原因：①網(wǎng)版混入了不易水溶的上光油或其它；②刮墨板的刮印壓力及刮印角度不協(xié)調(diào)；③網(wǎng)距與離網(wǎng)速度不協(xié)調(diào)；④刮墨板刃口有缺陷；⑤網(wǎng)版張力不足或四邊松緊不勻；⑥印墨墨皮或墨中的硬粒堵塞網(wǎng)孔；⑦印時(shí)均墨不勻；⑧印臺表面不平整；⑨承印物背面或印臺表面沾有粉塵；⑩網(wǎng)版的圖文膠膜厚度不勻；水墨體系交聯(lián)過度；水墨體系里顏料、填料不足。

補(bǔ)救方法：①控制印壓，并穩(wěn)定印刷角度；②控制網(wǎng)距與離網(wǎng)速度；③修磨或更換刮墨板；④調(diào)換印刷網(wǎng)版；⑤重新調(diào)整印臺，并清除承印物背面或印臺表面的粉塵；⑥調(diào)節(jié)回板墨的勻墨壓力（以防網(wǎng)版印刷內(nèi)積墨）；⑦重新過濾水墨；⑧調(diào)換水墨或補(bǔ)充新墨；⑨添加助劑；⑩使用顏料、填料足量的水墨。

墨膜斷裂（龜裂）

產(chǎn)生的原因：①溫度變化較大，或不良溶劑作用；②承印物本身因素（或既厚又硬）而導(dǎo)致墨膜的斷裂；③水墨的玻璃溫度過高或回彈性不好。

補(bǔ)救方法：①在選用稀釋劑（或水）時(shí)，要考慮到水墨的固有特性與承印物的耐溶劑性；②選用助劑時(shí)也要考慮到與水墨體系里連結(jié)料適應(yīng)性，尤其是柔韌折疊性；③選用耐溶劑性、耐油性強(qiáng)的承印物，并保持車間的環(huán)境溫濕度的均衡性；④套色印刷后，要充分干燥（室溫為20～25℃套色間隔時(shí)間為5小時(shí)或徹底干燥為24小時(shí)），加熱干燥不得超過60℃，保持所有印制品在同溫、同濕條件下進(jìn)行（以防承印物收縮不一致而導(dǎo)致套色不準(zhǔn)或翹邊翹角）。

粘臟與回粘

產(chǎn)生的原因：①水墨干燥不良；②印品堆壓過重；③環(huán)境溫度過高；④環(huán)境濕度過大；⑤水墨體系里的助劑過量；⑥調(diào)墨的稀釋劑不對；⑦刮墨板膠條磨損，其刃口呈圓狀形；⑧印壓過重；⑨墨膜增厚。

補(bǔ)救方法：①調(diào)換水墨或在水墨里添加助劑；②控制印壓；③保證刮墨板刃口鋒利；④調(diào)整環(huán)境溫度、濕度；⑤印前將承印物放在烘房除去水份；⑥延長晾曬時(shí)間；⑦在印品表面噴灑滑石粉或鈣粉；⑧調(diào)換水墨稀釋劑或稀釋水墨以減薄墨層；⑨收半成品時(shí)加隔板與角襯；⑩減少印品堆放。

漏墨

產(chǎn)生的原因：①網(wǎng)版圖文膠膜過薄或曝光不足；②印版版面或水墨的粗硬顆粒擦傷網(wǎng)版圖文膠膜；③稀釋溶劑清洗損傷了網(wǎng)版膜；④積墨部位損傷；⑤圖文感光膠膜與水相溶。

補(bǔ)救方法：①確保涂布感光的圖文膜要有一定的厚度；②延長曝光時(shí)間，并保證非圖文部位的印版圖文膜硬化并通透；③從刮墨版面擦洗印版或減少洗版的次數(shù)；④加強(qiáng)蓄墨壓的封網(wǎng)，并確保該區(qū)膜的強(qiáng)度和附著牢度；⑤經(jīng)常檢查印版或修補(bǔ)（尤其是網(wǎng)版膜的針孔）并加固四周。

靜電

產(chǎn)生的原因：①水墨體系里樹脂帶電；②加力刮印時(shí)，致使刮墨板橡膠與絲網(wǎng)摩擦帶電；③承印物往往干燥帶電；④滿版印刷帶電。

補(bǔ)救方法：①更換水墨或添加抗靜電劑；②控制環(huán)境溫度在20～25℃之間，濕度在55～60%之間；③減小摩擦壓力和速度；④對承印物進(jìn)行離子化的表面處理（如電暈、火焰、紅外或紫外線等）；⑤將印機(jī)裝配一個(gè)接地裝置。

色斑與浮色

產(chǎn)生的原因：①水墨體系里顏、填料的顆粒大小相等而密度不相同，或顆粒不相等而密度相同，或顆粒大小相等而密度不同的三種情況造成的色斑；②水墨體系里顏料顆粒不相等而密度相同時(shí)，兩種顏、填料均處于反絮凝狀態(tài)下造成的浮色；③水墨觸變性過大；④印刷速度慢或墨膜徹干慢；⑤水墨研磨分散不良；⑥水墨靜電。

補(bǔ)救方法：①調(diào)換粘度高的水墨；②添加適當(dāng)?shù)奶砑觿虎圻x用快干水墨；④添加抗靜電劑；⑤選用產(chǎn)生原因①或②相反的顏、填料為水墨的著色劑。

耐磨性差

產(chǎn)生的原因：水墨的玻璃化溫度低（即樹脂的軟化點(diǎn)低）。

補(bǔ)救方法：①選用玻璃化溫度高的水墨；②引入添加劑進(jìn)行交聯(lián)固化；③添加云母粉或鈣或鋰粉。

耐醇、堿性差

產(chǎn)生的原因：①用錯(cuò)水墨類型；②水墨沒有自交聯(lián)性；③酒包印刷分裝酒時(shí)酒滴灑在上面；④印刷包裝覆膜復(fù)合生產(chǎn)過程中堿性的膠水滴濺在上面或滲透造成的。

補(bǔ)救方法：①調(diào)換適應(yīng)耐醇、堿水墨；②在水墨加大助劑的用量；③覆膜復(fù)合時(shí)避免膠水滴濺，或選擇不會滲透的復(fù)合膠水。

氣味不好

產(chǎn)生的原因：①用錯(cuò)水墨；②水墨PH值過高時(shí)印后水墨成膜過程溶劑釋放或殘留（即該墨體系里氨胺用量過大）；③水墨體系加有異味的增塑劑。

補(bǔ)救方法：①調(diào)換水墨品種；②選用氣味小的水墨；③在水墨里添加遮味劑；④延長晾干時(shí)間；⑤將印品放在烘房除味。

圖文墨膜折疊脫落

產(chǎn)生的原因：①用錯(cuò)水墨；②印品干燥不良；③該墨體系里顏填料過量而連結(jié)料少或不適。

補(bǔ)救方法：①調(diào)換水墨；②延長干燥時(shí)或適當(dāng)升溫干燥；③在該墨體系里加入增塑劑；④盡可使用顏、填料少的水墨。

變色或褪色

產(chǎn)生的原因：①大多數(shù)情況下，溫度（光）引起的變化，或是因該墨體系的PH值或不同波長的顏、填料引起的變色居多；②水墨體系里的樹脂或顏料的偏酸引起的褪色。

補(bǔ)救方法：①調(diào)換水墨；②添加穩(wěn)定劑；③加入抗紫外線吸收劑；④盡可選用波長相同或相近的顏料、填料生產(chǎn)的水墨。

光澤差（表面微細(xì)尖的沙面狀）

產(chǎn)生的原因：①水墨太黏、太粗；②水墨的流動太小或粘度過高；③水墨體系誤加了消光劑（如過量的蠟粉或白炭黑類）；④水墨體系里連結(jié)料顆粒太大或用量太少；⑤水墨缺少抑泡劑。

補(bǔ)救方法：①調(diào)換細(xì)度好的水墨；②選用流動性大的水墨或加快印刷速度；③選用粘度低黏性大、樹脂固含量高的水墨；④在該墨加入適量的助劑，或增大鈣粉用量；⑤在水溶劑中加入防白水進(jìn)行調(diào)節(jié)。