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中國石化石油化工科學(xué)研究院開發(fā)出ARE溶劑抽提生產(chǎn)環(huán)保型芳烴橡膠填充油技術(shù)

在中國石化股份有限公司煉油事業(yè)部、科技開發(fā)部的精心組織協(xié)調(diào)下,中國石化石油化工科學(xué)研究院、濟南分公司等單位密切協(xié)作、銳意創(chuàng)新,開發(fā)了對苯并(a)芘等多環(huán)芳烴具有選擇性脫除能力的溶劑,通過大量的試驗室小試和中試試驗,開發(fā)出自主知識產(chǎn)權(quán)的ARE溶劑抽提技術(shù),在中國石化濟南分公司建設(shè)了一套70 kt/a環(huán)保型芳烴橡膠填充油工業(yè)示范裝置,于2010年11月19日一次開車成功,生產(chǎn)出滿足歐盟指令要求的環(huán)保型芳烴橡膠填充油,芳碳含量可以達到22%以上,用其充油的橡膠性質(zhì)完全滿足SBR1723橡膠標(biāo)準(zhǔn)要求,產(chǎn)品質(zhì)量達到國際先進水平。

中國石化濟南分公司70 kt/a環(huán)保型芳烴橡膠填充油工業(yè)示范裝置是國內(nèi)第一套以環(huán)保型芳烴橡膠填充油生產(chǎn)為目標(biāo)的工業(yè)化連續(xù)生產(chǎn)裝置,它的建成投產(chǎn)標(biāo)志著我國可以成批量連續(xù)生產(chǎn)環(huán)保型芳烴橡膠填充油。該技術(shù)創(chuàng)新成果的應(yīng)用不僅填補了國內(nèi)市場空白,而且為我國橡膠產(chǎn)品走向國際市場提供了強有力的支撐。

[中國石化石油化工科學(xué)研究院科研處供稿]

MIP技術(shù)首次海外中標(biāo)

近日,中國石化石油化工科學(xué)研究院(石科院)開發(fā)的MIP技術(shù)在古巴Matanzas新建煉油廠項目中成功中標(biāo)。

古巴Matanzas新建煉油廠是古巴國家石油公司與委內(nèi)瑞拉國家石油公司的合資公司CUVENPET ROL擬在古巴Matanzas省新建的一座加工能力為150 000 bbl/d(1 bbl≈159 L)的煉油廠,該項目工藝方案包括新建多套煉油裝置,其中催化裂化裝置設(shè)計全部以蠟油加氫處理未轉(zhuǎn)化油或渣油為原料,主要目的是最大化生產(chǎn)汽油,同時要求原料轉(zhuǎn)化率(即干氣、液化氣、汽油和柴油收率)不小于90%。

該項目的招投標(biāo)工作由國際知名公司負責(zé)完成,在評標(biāo)過程中執(zhí)行著一套嚴(yán)格的評標(biāo)體系,內(nèi)容涉及技術(shù)本身特點、操作性、經(jīng)濟性、環(huán)境保護等多個方面,石科院的MIP技術(shù)憑借自身優(yōu)勢、較好的經(jīng)濟性指標(biāo)以及在國內(nèi)多套裝置成功應(yīng)用的經(jīng)驗,在與國外同類技術(shù)角逐中脫穎而出。

此次MIP技術(shù)中標(biāo)古巴Matanzas新建煉油廠催化裂化裝置是MIP技術(shù)海外發(fā)展的一個里程碑;是繼DCC技術(shù)和延遲焦化技術(shù)之后,我國煉油技術(shù)在海外市場中的又一次新的突破。

[中國石化石油化工科學(xué)研究院科研處供稿]

中科院山西煤炭化學(xué)研究所合成氣制低碳混合醇中試成功

近日,中科院山西煤炭化學(xué)研究所承擔(dān)的合成氣制低碳混合醇新型催化劑及配套工藝技術(shù)項目取得突破性進展,中試裝置已經(jīng)完成1 200 h的穩(wěn)定運行。此次中試裝置的成功運轉(zhuǎn),為合成氣制低碳混合醇萬噸級工業(yè)示范奠定了堅實的基礎(chǔ),具有替代甲醇工藝技術(shù)的工業(yè)應(yīng)用前景。

據(jù)悉,該技術(shù)采用新型銅鐵基催化劑,在溫度200～260℃、壓力4.0～6.0 M Pa的溫和反應(yīng)條件下,CO轉(zhuǎn)化率大于80%,高級醇選擇性大于50%,低碳混合醇時空收率大于0.23 kg/(kg·h),各項工藝性能指標(biāo)達到領(lǐng)先水平。該項目具有催化劑成本低廉、原子經(jīng)濟性高和操作可行性強等特點。目前,該項目已申請國家發(fā)明專利7項。

[中國石化有機原料科技情報中心站供稿]

Algenol生物燃料公司擬在美國建“直接制乙醇”工藝中試裝置

Algenol生物燃料公司計劃在美國佛羅里達州的Ft.Myers建一套生化煉化聯(lián)合中試裝置以驗證其“直接制乙醇”工藝技術(shù)。

據(jù)悉,該技術(shù)采用CO2、陽光、海水等提取乙醇,基本過程是用CO2和農(nóng)場動物廢棄物培養(yǎng)水藻,水藻在進行光合作用時利用陽光把養(yǎng)分和CO2轉(zhuǎn)化為乙醇燃料。Dow化學(xué)公司、美國國家可再生能源實驗室、佐治亞理工學(xué)院以及美國的一家薄膜科技研究公司為該工程提供了一系列的技術(shù)支持。

Algenol公司擬進一步降低該工藝的生產(chǎn)成本,加速其工業(yè)化進程,開發(fā)出“第三代”生化燃料技術(shù)。

[中國石化有機原料科技情報中心站供稿]

Lignol能源公司與諾維信公司建成纖維素乙醇中型裝置

先進生物燃料和可再生能源化工行業(yè)領(lǐng)先的技術(shù)公司 Lignol能源公司旗下的 Lignol創(chuàng)新有限公司于 2011年3月17日宣布,與諾維信公司合作,在 Lignol公司中型規(guī)模生物煉制廠中,已建成纖維素乙醇裝置并開始生產(chǎn)纖維素乙醇。

Lignol和諾維信公司曾宣布一項聯(lián)合研究和開發(fā)協(xié)議,要使從木屑和農(nóng)林廢棄物生產(chǎn)生物燃料(纖維素乙醇)的生產(chǎn)成本與汽油和谷物乙醇相競爭。該項目的第一階段包括在Lignol公司中型規(guī)模生物煉制廠從硬木生產(chǎn)纖維素乙醇,現(xiàn)已獲成功。

Lignol公司是加拿大從事生物煉制技術(shù)開發(fā)、從非食品纖維素生物質(zhì)原料生產(chǎn)先進生物燃料和可再生化學(xué)品的公司,該公司改進的溶劑基預(yù)處理技術(shù)有助于快速、高產(chǎn)率地使纖維素轉(zhuǎn)化為乙醇和生產(chǎn)高價值生物化學(xué)聯(lián)產(chǎn)品,包括高純度的HP-L木質(zhì)素,HP-Lts核心技術(shù)已實現(xiàn)了商業(yè)化規(guī)模。

[章文摘譯自http://www.downstreamtoday.com/,2011-03-18]

KBR公司與Valero公司啟動汽油降苯項目

KBR公司日前宣布,Valero能源公司在其位于美國的三家煉油廠成功開啟了三套先進的重整油分離器。這三套苯(移動源空氣有毒物(MSAT)Ⅱ)的提濃裝置分別位于Valero公司的Texas,Memphis,Tennessee煉油廠,采用了KBR公司先進的重整油分離器(分壁式精餾塔——DWC設(shè)計)。第四套裝置將安裝在Valero公司位于 Louisiana州的St.Charles煉油廠,將在2011年年底安裝。

該裝置的運轉(zhuǎn)標(biāo)志著DWC塔的設(shè)計首次在美國和西半球煉油廠得到成功應(yīng)用。這種裝置的設(shè)計是為了從汽油物流中濃縮和去除苯以滿足美國修訂后的對汽油中苯含量限值的要求。DWC的概念首先由Valero公司提出,而DWC塔每一個獨特的方案都由KBR公司進行設(shè)計和優(yōu)化,已經(jīng)能夠使Valero公司的汽油產(chǎn)品滿足法規(guī)要求。

[許建耘摘譯自Hydrocarbon Processing,2011-02-15]

Neste石油公司將增加可再生柴油生產(chǎn)原料中廢棄物的比例

2011年,Neste石油公司打算利用更大量的廢棄物作為原料生產(chǎn)NExBTL可再生柴油。棕櫚油仍然是最大的單股原材料投料,預(yù)計占2011年用于可再生柴油生產(chǎn)的原材料的50%左右。在棕櫚油生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的副產(chǎn)品(如棕櫚脂肪酸)和廢棄物(如動物脂肪)的使用量將增加。硬脂是棕櫚油生產(chǎn)工藝中的副產(chǎn)物,預(yù)計占Neste石油公司2011年可再生投料的20%以上,棕櫚脂肪酸占5%～10%,廢棄的動物脂肪占20%左右,菜籽油等其它投料構(gòu)成其余部分。

“我們正在不斷努力擴大我們的原料來源”,Neste石油公司負責(zé)可再生燃料部門的執(zhí)行副總裁Matti Lehmus說?！爱?dāng)考察利用新型原材料的可能性時,我們的首要標(biāo)準(zhǔn)是它們是否能夠可持續(xù)地生產(chǎn),以及它們對減少與原料有關(guān)的溫室氣體排放量的影響。最終還會根據(jù)原料的供應(yīng)保障、其可用性及其價格來決定。”

Neste石油公司在兩個生產(chǎn)廠生產(chǎn)NExBTL可再生柴油,在芬蘭的波爾沃(Porvoo)煉油廠有兩套裝置,在新加坡有一套裝置(2010年開工)。到2011年中期在鹿特丹的第四套裝置試運轉(zhuǎn)之后,NExBTL可再生柴油的總生產(chǎn)能力將達到約 2 M t/a。

擴大原料來源是Neste石油公司的主要戰(zhàn)略目標(biāo)之一,每年約80%的研發(fā)(R&D)經(jīng)費支出用于可再生原料的研究。研究工作主要集中在兩方面:一方面是全新類型的原料,如微生物、藻類和基于木材的生物質(zhì);另一方面是現(xiàn)有的材料,如麻風(fēng)樹油、亞麻薺油、豆油、魚類加工中產(chǎn)生的廢油、妥爾油。

Neste石油公司的NExBTL技術(shù)可以使用幾乎任何植物油或動物脂肪來生產(chǎn)可再生柴油。用現(xiàn)有原料生產(chǎn)的NExBT L可再生柴油的溫室氣體排放量比礦物柴油減少50%以上。這一數(shù)字包含了產(chǎn)品的整個生命周期,從生產(chǎn)到最終應(yīng)用。當(dāng)使用廢動物脂肪生產(chǎn)NExBT L可再生柴油時,其溫室氣體排放減少量可高達80%。

[鄧京波摘譯自Hydrocarbon Processing,2011-03-04]

道達爾公司在中國簽煤制烯烴合資企業(yè)框架協(xié)議

道達爾公司于2011年3月9日宣布,在中國與內(nèi)蒙古自治區(qū)政府和中國電力投資公司正式簽署了在內(nèi)蒙古建設(shè)煤基石化項目框架協(xié)議,道達爾與中國電力投資公司將加快該項目和其它準(zhǔn)備工作的可行性研究。

該項研究將涉及在內(nèi)蒙古鄂爾多斯組建煤制烯烴合資企業(yè),該一體化聯(lián)合裝置將采用道達爾公司的甲醇制烯烴和烯烴裂解工藝技術(shù)。

道達爾與中國電力投資公司已于2010年11月簽署有關(guān)該項目的初步協(xié)議。該裝置預(yù)計投資20～30億歐元,將于2015年后投運。內(nèi)蒙古擁有豐富的煤炭儲量,中國電力投資公司是主要的煤炭生產(chǎn)商。

[章文摘譯自http://www.chemweek.com/,2011-03-10]

陜西比迪歐化工有限公司100 kt/a丁二醇項目即將動工

近日,陜西比迪歐化工有限公司100 kt/a 1,4-丁二醇及下游產(chǎn)品項目可行性研究報告在西安通過專家評審,將于近期正式啟動。專家評審組認(rèn)為,該項目工藝技術(shù)先進合理,原料來源可靠,環(huán)保、安全、消防措施達到相關(guān)規(guī)定要求,技術(shù)經(jīng)濟分析可行,該項目與陜西比迪歐化工有限公司現(xiàn)有的30 kt/a 1,4-丁二醇生產(chǎn)裝置一體化布局,公用工程及輔助設(shè)施配套條件較好。該項目包括100 kt/a 1,4-丁二醇及其配套的50 kt/a聚四氫呋喃和10 kt/a年-γ丁內(nèi)酯裝置,擬采用炔醛法生產(chǎn)1,4-丁二醇,再經(jīng)催化環(huán)化、脫水生產(chǎn)四氫呋喃,采用醋酐法使四氫呋喃聚合生產(chǎn)聚四氫呋喃;采用1,4-丁二醇脫氫制取-γ丁內(nèi)酯。該項目擬建在陜西華縣精細化工產(chǎn)業(yè)園區(qū),估算總投資24.6億元人民幣,預(yù)計建設(shè)期為24個月。該項目將促進比迪歐公司不斷優(yōu)化產(chǎn)品結(jié)構(gòu),延長精細化工產(chǎn)業(yè)鏈,提高產(chǎn)品附加值,其中聚四氫呋喃和-γ丁內(nèi)酯新產(chǎn)品將填補陜西省空白。

[中國石化有機原料科技情報中心站供稿]

加氫催化劑中金屬的回收

俄克拉荷馬州材料回收(Oklahoma Materials Recycling,OM R)公司正在俄克拉荷馬州的Atoka建設(shè)一座廢催化劑回收工廠,采用先進纖維和粉末(Advance Fibers and Powders)公司開發(fā)的專利技術(shù)ACT R對廢加氫催化劑中有價值的金屬鉬進行回收,為煉油工業(yè)提供了新的選擇。該技術(shù)采用熱化學(xué)方法代替當(dāng)前的濕式冶金法,其優(yōu)勢在于:①實現(xiàn)無液體排放生產(chǎn)。與現(xiàn)有技術(shù)相比,該技術(shù)在生產(chǎn)氧化鉬的過程中最大限度地減少水的使用,節(jié)約寶貴的水資源以及避免由此造成的環(huán)境影響;②進一步把金屬鎢從鉬中分離出來,使煉油廠可以同時回收這兩種金屬。而在現(xiàn)有技術(shù)中,如果加氫處理和加氫裂化催化劑同時含有以上兩種金屬,就無法進行有效的處理。

OM R公司的回收過程能夠滿足環(huán)保要求中關(guān)于催化劑的處理和保存以及水和空氣的排放的最高標(biāo)準(zhǔn)。目前,該工廠正在按計劃建設(shè),預(yù)計于2011年第二季度后期開工運行。

[丁汀摘譯自Hydrocarbon Processing,2011-02-15]

南亞、中東和非洲的潤滑油市場狀況

南亞、中東和非洲的潤滑油市場正在回暖上升,但情況各不相同。

印度市場目前是世界第五大潤滑油市場,2009年消費量1.8 Mt,將以3.7%的年均速率增長,到2014年將會達到2.2 Mt。由于印度政府將在運輸基礎(chǔ)設(shè)施和發(fā)電部門大量投資,因此潤滑油的主要增長發(fā)生在工業(yè)部門。目前該部門占整個潤滑油市場的51%,其中電力和電力運輸占工業(yè)潤滑油的24%、化學(xué)行業(yè)占20%、金屬加工占12%、生產(chǎn)部門占11%、礦業(yè)占7%、非路用運輸占7%。另外在風(fēng)力渦輪機、自行發(fā)電、紡織和壓縮機、水泥或鋼鐵行業(yè)所用齒輪油中,合成潤滑油使用的比例正在增加。2009年,印度商用汽車潤滑油為732 kt,其中480 kt為路用、252 kt為非路用。到2014年商用汽車潤滑油需求將增長3.3%。2009年乘用車潤滑油用量為182 kt,到2014年將以年均2.6%的速率增長。

非洲市場相對較小,每年大約1.8 M t,將以3%～5%的速率增長。有幾個國家的增長會引起人們的注意,目前3/4的需求集中在埃及、南非、尼日利亞、阿爾及利亞、摩洛哥和蘇丹。

中東的阿拉伯聯(lián)合酋長國的潤滑油質(zhì)量將升級,尤其是汽車部門。

[黃麗敏摘譯自 Lubes′n′Greases,2011-03]

滄州大化聚海公司TDI裝置通過三項技術(shù)改造打造循環(huán)鏈條

滄州大化聚海公司(簡稱聚海公司)50 kt/a TDI生產(chǎn)裝置在設(shè)計中充分考慮裝置的節(jié)能減排,在裝置運行后又實施了三項技術(shù)改造,打造了循環(huán)經(jīng)濟鏈條。據(jù)悉,這一總投資15億元人民幣的TDI裝置是我國目前最大規(guī)模的TDI工程。2009年8月,裝置試車成功并生產(chǎn)出合格產(chǎn)品,2010年以來已生產(chǎn)TDI產(chǎn)品38 kt。該公司通過技術(shù)改造,實現(xiàn)了有害有毒物料零排放。

聚海公司在生產(chǎn)過程中發(fā)現(xiàn),生產(chǎn)裝置原設(shè)計取樣點直徑較大、盲端較長,取樣過程中排放的物料較多,造成很大的浪費和環(huán)境污染。針對這一現(xiàn)象,聚海公司投資98萬元人民幣進行密閉取樣點改造,增加了13個密閉取樣系統(tǒng),此項技改每年可減少有機廢料排放量15.6 m3,有機廢料的處理費用大大降低。為減少廢水排放,降低處理成本,2010年該公司投資230萬元人民幣,進行聚結(jié)器改造,增設(shè)了聚結(jié)分離系統(tǒng),投用后預(yù)計每年可減少廢水排放量1.8×104m3,聚結(jié)分離系統(tǒng)還能節(jié)約有機物排放量,據(jù)測算,每年可回收價值60萬元人民幣的有機物。鹽酸氣體外輸、綜合循環(huán)利用是聚海公司節(jié)能減排的又一特點,該公司與臨港化工園區(qū)內(nèi)一家PVC生產(chǎn)企業(yè)簽訂技術(shù)協(xié)議,將鹽酸氣體直接輸送至該企業(yè)使用,該企業(yè)生產(chǎn)的液氯提供給聚海公司,氯氣在兩家企業(yè)間循環(huán)使用。該項目投用后每年可節(jié)電3.24×105kWh,同時又解決了液氯、鹽酸運輸壓力大的問題。

[中國石化有機原料科技情報中心站供稿]

將渣油轉(zhuǎn)化成柴油和輕烯烴的新技術(shù)

Lummus Technology公司和印度石油有限公司合作開發(fā)了一種將渣油加氫裂化和催化裂化工藝整合在一起的加工流程,用來加工重質(zhì)原油。其中,渣油加氫裂化和催化裂化工藝分別采用沸騰床渣油加氫裂化工藝和多產(chǎn)丙烯的先進催化裂化工藝。

沸騰床渣油加氫裂化工藝的特點是柴油產(chǎn)率高,同時有效地脫除減壓渣油原料中的硫、殘?zhí)亢徒饘匐s質(zhì)。它安全、可靠并且容易操作。沸騰床渣油加氫裂化裝置與加氫處理相結(jié)合,成本明顯降低。高溫減壓塔塔底油循環(huán)回反應(yīng)器內(nèi),加上利用芳烴稀釋劑,比如催化裂化油漿,有助于控制結(jié)焦和沉積物的形成,這些物質(zhì)會對維持催化劑床層適宜的流化狀態(tài)造成困難。膜分離提純系統(tǒng)的出現(xiàn)為渣油沸騰床加氫裂化反應(yīng)器采用高純循環(huán)氣體并降低氫油比奠定了基礎(chǔ)。由于表觀氣速和滯留降低,導(dǎo)致內(nèi)部液體循環(huán)量增加,為此,整個反應(yīng)器的操作得到強化。這也有助于液體和催化劑更好地進行返混,因此,減少床層出現(xiàn)熱點、催化劑床層突然塌陷、溝流和分布不均的幾率。在適應(yīng)各種原料質(zhì)量和處理量、產(chǎn)品質(zhì)量以及反應(yīng)操作的苛刻度(溫度、空速、轉(zhuǎn)化率等)方面,沸騰床渣油加氫裂化工藝具有極大的靈活性。催化劑可以在線添加和抽出,在應(yīng)對原料質(zhì)量(金屬、硫、瀝青質(zhì)等)變化時,便于控制催化劑消耗和活性。根據(jù)進料質(zhì)量的不同,沸騰床渣油加氫裂化裝置生產(chǎn)的柴油和瓦斯油(用作催化裂化進料)的體積產(chǎn)率分別為19%～43%和30%～40%。

新的先進催化裂化工藝包括專有的先進的催化劑與現(xiàn)有的FCC/RFCC專利技術(shù)。該催化裂化工藝的先進之處在于把VGO和渣油等重質(zhì)原料直接轉(zhuǎn)化成高產(chǎn)率烯烴,其特點如下:①采用專有的催化劑配方。在對各種類型與不同大小的分子進行裂化時具有很高的選擇性,烯烴產(chǎn)率高。金屬耐受性很高,在平衡劑上釩濃度很高時也能操作。這一特性對于渣油加工非常重要,因為這會盡量降低新鮮劑的消耗。②采用一種高選擇性的反應(yīng)系統(tǒng)。只有提升管裂化,沒有任何待生催化劑循環(huán)。③操作條件和催化劑配方很容易調(diào)整,能夠滿足不斷變化的產(chǎn)品質(zhì)量與原料質(zhì)量要求。

反應(yīng)-再生系統(tǒng)設(shè)備和硬件被設(shè)計為能利用先進的催化裂化催化劑的最大潛力,利用特定的原料生產(chǎn)輕烯烴。這種催化裂化工藝采用較高的提升管溫度(530～600℃)、較高的劑油比(12～20)以及較低的烴分壓來實現(xiàn)高的轉(zhuǎn)化率和烯烴選擇性。由于裂化反應(yīng)發(fā)生在短接觸時間的提升管內(nèi),劑油比和催化劑活性極高,所以輕烯烴選擇性很高。產(chǎn)生的LPG含有45%～50%(質(zhì)量分?jǐn)?shù))的丙烯,總烯烴質(zhì)量分?jǐn)?shù)可高達80%。

當(dāng)加工殘?zhí)亢徒饘俸扛叩脑蠒r,主要的問題是:生成過量焦炭、再生器溫度高、干氣形成過多以及較高的催化劑補充量。該先進催化裂化催化劑對焦炭和干氣較低的選擇性以及對金屬較高的耐受性,加上先進的硬件設(shè)計,使裝置很容易處理難以加工的原料。該先進的催化裂化工藝具有充分的靈活性,它可接受的原料范圍從加氫處理后的VGO到重質(zhì)渣油,并且設(shè)計成可以最大限度生產(chǎn)丙烯,或者丙烯加乙烯,或者丙烯加汽油。

通過對已有焦化和催化裂化裝置的煉油廠進行LP模擬改造,加入新的沸騰床加氫裂化裝置并將催化裂化裝置改造為先進的設(shè)計,結(jié)果表明:柴油和輕烯烴的產(chǎn)率及質(zhì)量提高;通過進料和產(chǎn)品物流的互供進行了工藝整合;提高了催化裂化裝置進料質(zhì)量;能有效處理更重質(zhì)的原油并更加經(jīng)濟有效。

[靳愛民摘譯自Hydrocarbon Processing,2011-02]

日本岡山大學(xué)研發(fā)出一種丙烯腈制丙烯酰胺高效催化劑

日本岡山大學(xué)自然科學(xué)研究所的科學(xué)人員研發(fā)出一種可以使丙烯腈制取丙烯酰胺的轉(zhuǎn)化率達到99%的新型催化劑。該研究項目得到了日本新能源和產(chǎn)業(yè)技術(shù)開發(fā)組織(NEDO)以及日本科學(xué)振興機構(gòu)(JST)的支持。該催化劑的高活性與1995年曾經(jīng)報道的最好的實驗結(jié)果Pt基催化劑相類似,但其成本僅為后者的1%。實驗室研究結(jié)果表明,采用該金屬混合物催化劑,在反應(yīng)溫度為80℃時,丙烯腈在水中反應(yīng)0.5～1.0 h,丙烯酰胺收率可達到99%。該課題有關(guān)人員正與丙烯酰胺生產(chǎn)廠家協(xié)商,擬進行100 g規(guī)模的催化劑評估實驗。

[中國石化有機原料科技情報中心站供稿]

日本凱金公司推出新型渣油加氫催化劑

日本凱金公司于 2011年2月宣布,開發(fā)出兩種新型高性能渣油加氫催化劑(KFR15和 KFR9),其中KFR15用于脫金屬,KFR9用于脫硫并提升渣油加氫裝置效率。

在脫金屬催化劑中,凱金公司采用了新型載體技術(shù),增加了孔體積并對孔結(jié)構(gòu)和比表面積進行了優(yōu)化。這一改進使含金屬化合物向催化劑孔內(nèi)擴散的速率增加20%,并使催化劑容金屬能力增加10%。與現(xiàn)有催化劑相比,KFR15的催化劑初期性能更佳,同時在運行后期的較高操作溫度工況下,性能也有優(yōu)勢。

該公司還采用普通工業(yè)化載體材料,對其新型脫硫催化劑的孔結(jié)構(gòu)、活性金屬組元和載體數(shù)量進行了優(yōu)化,這些改進使得該催化劑可在比現(xiàn)有催化劑操作溫度高10℃的工況下保持高脫硫活性。

除對催化劑自身性能進行改進外,凱金公司還開發(fā)了一種聯(lián)合催化劑系統(tǒng),用KFR15替代現(xiàn)有脫金屬催化劑,將現(xiàn)有脫硫催化劑的一半以KFR93替代。應(yīng)用這一催化劑系統(tǒng),可使渣油加氫裝置的操作溫度降低,并將催化劑壽命延長1個月。根據(jù)凱金公司的核算,采用這一聯(lián)合催化劑系統(tǒng)后,由于產(chǎn)品金屬含量降低,可使后續(xù)催化裂化裝置的催化劑消耗降低20%～30%。

[章文摘譯自Chemical Engineering,2011,118(2)]

美國太陽能市場快速增長

據(jù)美國太陽能產(chǎn)業(yè)協(xié)會和GTM研究中心聯(lián)合發(fā)布的報告顯示,2010年美國太陽能市場同比增長2/3,達到60億美元;而太陽能項目的裝機量同比增長1倍,達到約1 000 M W。

2010年全球太陽能需求增長速率超過了美國,因為受德國和意大利需求強勁增長的刺激;2010年全球太陽能裝機量同比增長逾 1倍,達到17 000 M W。

2011年美國太陽能市場需求將翻番,主要受益于政府激勵措施的提振。其中加利福尼亞州將繼續(xù)引領(lǐng)美國太陽能裝機量市場,緊隨其后的是新澤西州、內(nèi)華達州、亞利桑那州和科羅拉多州。

美國太陽能產(chǎn)業(yè)協(xié)會總裁兼首席執(zhí)行官羅納·雷希表示:這份報告顯示,太陽能已成為美國發(fā)展速率較快的一個產(chǎn)業(yè),并為企業(yè)創(chuàng)造了許多新商機。這一卓越成就的取得使太陽能產(chǎn)業(yè)在2015年實現(xiàn)為200萬戶提供能源的目標(biāo)不再那么遙不可及。

[龐曉華摘譯自Chemical Week,2011-03-10]

韓國三星道達爾公司開始使用LPG作為石化原料

受國際原油價格大幅上漲的刺激,石腦油價格一直在大幅度上揚,而液化氣(LPG)價格相對石腦油價格來說低一些,為緩解成本壓力,韓國三星道達爾公司已經(jīng)開始使用LPG作為石腦油裂解裝置的原料,三星道達爾公司的一位管理人員表示,2011年2月中旬該公司開始向位于韓國大山的一套850 kt/a石腦油裂解裝置投入LPG,并且到目前為止LPG替代原料僅僅占原料總量不到20%的水平。不過石腦油與LPG之間的價差近期內(nèi)應(yīng)該拉寬,所以該公司想增加LPG的投入比例,預(yù)計將LPG的比例提高至占總原料量的30%～40%。

2011年 3月 1日,2011年5月上半月交付的遠東石腦油價格為965美元/t(CFR日本),而 2011年3月下半月交付的丁烷價格大約在915美元/t(CFR日本),兩者價差大約為50美元/t,這足以令東亞石化廠商決定現(xiàn)貨采購LPG,減少價格一直在上揚的石腦油的需求量。

[龐曉華摘譯自道瓊斯,2011-03-04]

雪佛龍菲利普斯化學(xué)公司將在美國墨西哥灣沿岸建設(shè)乙烷裂解裝置

雪佛龍菲利普斯化學(xué)(CP Chem)公司于2011年3月28日宣布,將在美國墨西哥灣沿岸建設(shè)乙烷裂解裝置。該公司目前正在對在其墨西哥灣沿岸生產(chǎn)基地使用來自頁巖氣的原料建設(shè)世界規(guī)模級乙烷裂解裝置和乙烯衍生物裝置進行可行性研究,該可行性研究預(yù)計將在2011年年底完成。

由于美國來自頁巖等非常規(guī)資源的天然氣生產(chǎn)量激增,天然氣凝析液(NGLs)具有價格競爭力,從而改善了美國乙烯生產(chǎn)商的盈利能力和投資效益。CP Chem公司已于2010年年底重新開啟位于斯維尼(Sweeny)被閑置的裂解裝置。伊士曼化學(xué)公司也于2010年年底重新開啟位于得克薩斯州朗維尤(Longview)聯(lián)合裝置中被閑置的乙烷裂解裝置。其它一些重大投資也正在審議之中。臺塑化學(xué)公司正在進行評估,計劃使其在得克薩斯州Point Comfort的乙烯生產(chǎn)能力擴能約450 kt/a,已獲美國環(huán)境保護局的空氣審計署允許,預(yù)計該擴建工程將于2015年投產(chǎn)。在東北地區(qū)的馬塞勒斯(Marcellus)頁巖區(qū),也在考慮進行乙烯裝置投資。拜耳公司最近宣布,正在考慮出售或租讓其在西弗吉尼亞州的資產(chǎn)而開發(fā)乙烷裂解裝置。

CP Chem公司目前在美國三個生產(chǎn)基地擁有約3.6 Mt/a的乙烯生產(chǎn)能力,這些生產(chǎn)基地是 Cedar Bayou、Port Arthur和Sweeny。近幾年建設(shè)的世界規(guī)模級乙烯裝置的生產(chǎn)能力為1.0～1.3 Mt/a。據(jù)HIS SRI咨詢公司統(tǒng)計,目前美國乙烯生產(chǎn)能力為27.0 Mt/a。

[章文摘譯自http://www.chemweek.com/,2011-03-29]

巴斯夫公司獲準(zhǔn)建設(shè)重慶400 kt/a MDI項目

巴斯夫公司于2011年3月25日表示,已獲準(zhǔn)在重慶建設(shè)400 kt/a二苯甲烷二異氰酸酯(MDI)項目,將生產(chǎn)主要用于聚氨酯泡沫材料的核心成分,預(yù)計于2014年投產(chǎn),投資總額為 80億元人民幣(約 8.6億歐元)。

該項目繼環(huán)境、衛(wèi)生和安全標(biāo)準(zhǔn)嚴(yán)格審查后已獲中國政府批準(zhǔn)。這一現(xiàn)代化設(shè)施將包括MDI裝置、硝基苯裝置和苯胺裝置。這將形成由重慶(長壽)化工園區(qū)運作的一體化化學(xué)品生產(chǎn)聯(lián)合裝置中心。

在中國,巴斯夫公司自2006年以來一直在上海漕涇生產(chǎn)MDI。該公司在比利時安特衛(wèi)普、韓國麗水和美國路易斯安那州蓋斯馬也生產(chǎn)MDI。

除了生產(chǎn)MDI的聯(lián)合裝置外,巴斯夫公司也將在重慶建立新的聚氨酯解決方案系統(tǒng)設(shè)施,以滿足一些重要行業(yè)如建筑、電器、交通運輸和鞋類不斷增長的市場需求。計劃中的聚氨酯解決方案系統(tǒng)設(shè)施將與當(dāng)?shù)劁N售、技術(shù)服務(wù)和開發(fā)進行生產(chǎn)性結(jié)合,以為其客戶提供快速支持。

巴斯夫公司是中國化工領(lǐng)域最大的外國投資者之一。巴斯夫公司2010年在大中華區(qū)擁有約6 980名員工,銷售額約58億美元。該公司在大中華區(qū)擁有23家全資子公司和16家巴斯夫合資企業(yè)。

[章文摘譯自http://www.downstreamtoday.com/,2011-03-25]

BioAmber公司向CELEXION公司許可轉(zhuǎn)讓生物基己二酸生產(chǎn)技術(shù)

從事可再生化學(xué)的BioAmber公司側(cè)重于生物基己二酸(琥珀酸)及其衍生物開發(fā),該公司于2011年3月 15日宣布,向CELEXION公司許可轉(zhuǎn)讓生物基己二酸及其它化學(xué)中間體生產(chǎn)技術(shù)。

己二酸主要用作生產(chǎn)尼龍66纖維和樹脂、聚酯多元醇增塑劑的原料,目前的市場接近 3.0 Mt/a。

2010年,BioAmber公司已成功開發(fā)出清潔的生產(chǎn)己二酸的新工藝。通過與CELEXION公司的授權(quán)協(xié)議,Bio-Amber公司將利用其己二酸的技術(shù)訣竅、基礎(chǔ)設(shè)施、合作伙伴和客戶基礎(chǔ),以加快生物基己二酸的開發(fā)。BioAmber公司還在美國明尼蘇達州的Plymouth建立了研究和開發(fā)設(shè)施,該設(shè)施擁有分子生物學(xué)、發(fā)酵和分析化學(xué)能力,以支持其己二酸發(fā)展計劃。

CELEXION公司極具吸引力的代謝途徑,加上BioAmber公司新的清潔生產(chǎn)工藝和放大能力,使生物基己二酸與當(dāng)前的石油路線相比,具有較低的成本,并具有較好的環(huán)境足跡。

BioAmber公司擁有全球首套專門生產(chǎn)生物基己二酸的裝置,并與市場領(lǐng)先者嘉吉公司、三井公司(Mitsui&Co)和杜邦應(yīng)用生物科技公司有合作關(guān)系。

[章文摘譯自http://www.greencarcongress.com/,2011-03-16]

2010 年全球煉油并購交易價值上升30%

IHS公司于2011年3月9日發(fā)布的2011年全球下游并購評論中指出,全球煉油行業(yè)在2010年的交易價值比2009年增加了30%以上,達到360億美元。根據(jù)該報告,全球能源兼并和收購交易價值,涉及煉油等下游資產(chǎn),包括石化設(shè)施、碼頭/倉儲、丙烷分配和多樣化下游資產(chǎn)(煉油/終端/服務(wù)站)。2008年該行業(yè)的交易價值為 450億美元,2009年的交易價值為280億美元。

最大的煉油交易是俄羅斯的羅斯石油公司以16億美元從委內(nèi)瑞拉石油公司(PDVSA)收購4座德國煉油/石化聯(lián)合體50%的權(quán)益,使該公司在歐洲煉油市場占據(jù)了強大的地位。

巴西國家石油公司(Petrobras)是2010年煉油并購市場的重要參與者。遵照巴西政府的指令,為了減少該國對進口燃料的依賴,Petrobras從雷普索爾公司手中收購了位于巴西的Alberto Pasqualini煉油廠30%的股權(quán)。

私人資本運營公司PBF控股公司以9.6億美元的優(yōu)惠價格收購了美國3座煉油廠,其中2座為位于美國東海岸的煉油廠,第3座是美國Sunoco公司位于俄亥俄州托萊多的煉油廠。

殼牌公司正面臨重大的下游資產(chǎn)剝離計劃,包括在未來幾年內(nèi)的目標(biāo)是減少凈煉油能力15%和減少其零售資產(chǎn)35%以上。根據(jù)HIS公司的報告,2010年,殼牌已同意以6.4億美元的價格將其在芬蘭和瑞典的下游資產(chǎn)出售給芬蘭Keele Oy公司。

[章文摘譯自http://www.downstreamtoday.com/,2011-03-10]

EJPC公司與戴維公司簽署建設(shè)世界最大的甲醇裝置技術(shù)轉(zhuǎn)讓合同

埃及日本石化公司(Egypt Japan Petrochemical Corp,EJPC)與Johnson Matthey Plc(JM)公司旗下的英國戴維過程技術(shù)公司(DPT)于2011年3月31日宣布,簽署建設(shè)世界最大的甲醇裝置技術(shù)轉(zhuǎn)讓合同。

EJPC公司正在建設(shè)世界規(guī)模級甲醇和合成氨聯(lián)合項目,該項目由6 kt/d甲醇裝置(采用戴維公司技術(shù))和2 kt/d合成氨裝置組成。該甲醇裝置將采用天然氣的蒸汽重整與先進的甲醇合成工藝(由戴維公司開發(fā)和進行技術(shù)轉(zhuǎn)讓),這將是世界上最大的甲醇裝置。來自甲醇回路的富氫弛放氣將用作一體化合成氨裝置的進料。

該項目的建設(shè)計劃于2012年開始。