鎧裝電纜用鋼絲熱鍍鋅工藝

苗立賢

（馬來西亞環(huán)球電纜(集團)公司，馬來西亞 檳城 80710）

【熱浸鍍】

鎧裝電纜用鋼絲熱鍍鋅工藝

苗立賢

（馬來西亞環(huán)球電纜(集團)公司，馬來西亞 檳城 80710）

介紹了在低碳鋼絲傾斜引線熱鍍鋅工藝的基礎上，使用垂直引出法生產(chǎn)小直徑鎧裝電纜用熱鍍鋅低碳鋼絲的工藝。其流程為：放線─退火─鉛浴淬火─水冷─鹽酸除銹─水洗─粘助鍍劑─烘干─熱鍍鋅─木炭粉抹拭─風冷─水冷─收線。詳述了鋼絲的熱鍍鋅工藝參數(shù)的設定和鋼絲鍍鋅采用垂直引出、木炭粉抹拭的方法。指出了預處理不當對鍍層質(zhì)量的影響。給出了酸洗液、助鍍劑的配制方法。通過對鍍層缺陷原因的分析，提出預防及解決措施。按該工藝生產(chǎn)出的鎧裝電纜用低碳鋼熱鍍鋅鋼絲，完全符合BS EN 10257-1:1998標準。

鎧裝電纜；鋼絲；熱鍍鋅；前處理；表面缺陷

Author’s address:Universal Cable (M) Bhd, P.O. Box 119, 80710 Pulau Pinang, Malaysia

1 前言

目前，熱鍍鋅是鋼絲最為有效的防腐涂層之一，而且裝飾性好，在大氣環(huán)境中使用壽命一般為15 ～ 20 a，因而被用作鋼絲制品防止銹蝕、延長使用壽命的防護涂層。GB/T 3082–2008標準指出，熱鍍鋅鎧裝電纜用鋼絲廣泛用于通訊、自控或電力用的海底、地下電纜等方面，其需求量逐年增加，市場前景廣闊。

在中國大陸生產(chǎn)φ 1.2 ～ 2.0 mm熱鍍鋅低碳鋼絲時，一般的工藝方法是：拉拔后的鋼絲經(jīng)過燃油、燃煤(燃氣)熱處理明火爐熱處理，金屬鉛浴或化學復合介質(zhì)溶液淬火(脫脂)，酸洗除銹，助鍍?nèi)軇┗罨秃娓深A處理后進入鋅液中；采用傾斜出線、臥式收線機收線，以完成鋼絲熱鍍鋅生產(chǎn)過程；熱鍍鋅后采用油石棉線繩夾子夾著鋼絲，抹拭掉鍍層表面的“鋅疤”(φ 1.5 mm以下的較細鍍鋅鋼絲則采用中間帶圓孔的陶瓷薄片抹拭[1])。

馬來西亞環(huán)球電纜(集團)公司按BS EN 10257-1: 1998標準，選用材料標準為SSD5，以φ 5.5 mm的低碳鋼盤條，生產(chǎn)φ 1.2 ～ 2.0 mm之間的鎧裝電纜用熱鍍鋅低碳鋼絲，抗拉強度要求在340 ～ 500 MPa之間，延伸率不小于10%，鍍鋅層附著量為195 ～ 215 g/m2。熱鍍鋅生產(chǎn)線所采用的部分工藝、方法目前尚未見報道。本文在生產(chǎn)實際的基礎上，對垂直引出法生產(chǎn)鎧裝電纜用低碳鋼絲熱鍍鋅的主要工藝過程及方法作簡要介紹。

2 生產(chǎn)工藝

工藝流程為：鋼絲─(工字輪)放線─退火處理─鉛浴淬火─水冷─鹽酸除銹─水洗2道─粘助鍍劑溶劑─烘干干燥─熱鍍鋅─木炭粉抹拭─風冷─水冷─收線。

2. 1 工字輪放線

采用工字輪放線，并配合分線支架上的壓線輪、分線輪，使鋼絲走線比較平穩(wěn)。在放線時，一定要根據(jù)線徑大小調(diào)整轉(zhuǎn)托盤下張力裝置，做到運轉(zhuǎn)平穩(wěn)、松緊一致，避免因工字輪鋼絲排線不規(guī)則而造成鋼絲走線忽緊忽松的現(xiàn)象。另外，不能使鋼絲張力過大，可以用手感覺走線情況后對張力加以調(diào)整。

2. 2 退火處理和鉛浴淬火

采用三段加熱式退火爐退火、鉛浴淬火處理時，要根據(jù)拉拔后鋼絲的抗拉強度值和熱鍍鋅后鋼絲的抗拉強度要求，預先設定退火爐的各段溫度和鉛浴淬火溫度。以φ 1.60 mm鋼絲熱鍍鋅為例，退火爐溫度工藝參數(shù)為：預熱段(600 ± 30) °C，一段(750 ± 20) °C，二段(700 ± 20) °C，三段(650 ± 30) °C，鉛浴(420 ～ 440) °C ± 10 °C。細鋼絲取低值，粗鋼絲取高值。

鉛鍋中鉛液上面覆蓋一層粒度為3 ～ 5 mm、厚度為30 ～ 40 cm的Panflux S5730覆蓋劑，可以起到較好的保溫作用，并防止鉛液的揮發(fā)。在鉛鍋的鋼絲出口處覆蓋一層較厚的覆蓋劑，可以避免鋼絲表面硬化，并摩擦掉鋼絲表面的氧化物，以利于下道工序的酸洗清洗。

2. 3 酸洗除銹

采用二段溢流封閉式酸洗工序，酸洗液以耐酸泵自動循環(huán)自上而下噴淋鋼絲，鋼絲進出口兩端采用2道水簾封閉，從酸洗封閉槽兩側(cè)面穿線，以減少酸霧的逸出。對于采用木炭粉抹拭方法而言，當DV值(即鋼絲直徑與走線速率的乘積)在20 ～ 35 m·mm/min之間時，不但要考慮酸洗液的濃度，還要考慮酸洗液的溫度對酸洗效果的影響。根據(jù)酸洗液溫度、濃度對酸洗效果的影響復合值曲線，當采用鹽酸作為酸洗液時，實際生產(chǎn)中酸洗液濃度應控制在15% ～ 26%，溫度控制在35 ～ 40 °C之間為宜。鋼絲酸洗速度不僅受酸洗液濃度、溫度的影響，而且更重要的是受FeCl2在該鹽酸濃度下的飽和度的影響。一定濃度的鹽酸在某溫度下具有一定的 FeCl2飽和度：當鹽酸濃度為 10%時，F(xiàn)eCl2的飽和度為48%；當鹽酸濃度達到31%時，F(xiàn)eCl2的飽和度只有5.5%。另外，F(xiàn)eCl2飽和度隨著溫度上升而增大。值得注意的是，在生產(chǎn)中將鹽酸的濃度范圍控制得過寬或過窄都會對生產(chǎn)帶來一定的難度。當FeCl2含量(可用鹽酸比重表示)高時，鹽酸濃度可相應取低值；當FeCl2含量低時，鹽酸濃度可取高值。

在配制新鹽酸溶液時，最好加入一些舊鹽酸溶液，使其氯化鐵FeCl2的含量在10 g/L左右，這樣可以加快酸洗速度。另外，為了提高酸洗效果，可以在鹽酸酸洗液中添加增效劑和少量酸液緩蝕劑[2]。增效緩蝕劑的組成為：鹽酸(ρ = 1.15 g/mL)350 ～ 400 mL/L，磷酸(ρ = 1.71 g/mL)10 ～ 15 mL/L，若丁1.5 ～ 3.0 g/L。

2. 4 水冷和水洗

鋼絲從鉛液中出來后，要進行冷卻。冷卻分為二段，第一段是空氣冷卻。從表面上看，鋼絲一出鉛液就應該視為冷卻了，但是一定要空冷一段距離后才能進入水冷。若鋼絲不經(jīng)過充分的空氣冷卻降溫，當較高溫度的鋼絲與水接觸的時候，鋼絲表面極容易出現(xiàn)一層難于酸洗除去的鐵的氧化物。因此，空冷的距離一般應在5.0 m以上較為合適。第二段是水噴淋冷卻。當使用閉路循環(huán)水時，要注意水質(zhì)的清潔度，防止水中雜質(zhì)過多，避免因雜質(zhì)過多而影響鋼絲表面的清潔度，增大酸洗難度。

鋼絲經(jīng)過酸洗除去其表面的鐵銹后進行水洗，一般情況下經(jīng)過一道水洗即可?？紤]到較高的鋼絲走線速度，有時需要二道水噴淋清洗。必要時在水清洗后，采用輔助壓力為0.3 MPa的空氣氣刀把鋼絲表面的污物和水分噴吹干凈。

生產(chǎn)線上使用后的冷卻水，在國外必須進行水處理后循環(huán)使用，以做到無排放。要十分注意的是：當使用閉路水循環(huán)處理水時，一定要測試水的pH，使其呈中性，并且不能使水中殘留絮凝劑(用于去除含鐵物質(zhì)及其他雜質(zhì))，否則將影響鋼絲表面的清洗質(zhì)量，嚴重時鋼絲鍍層將出現(xiàn)露鐵現(xiàn)象。

2. 5 粘助鍍劑溶劑和烘干

國外對于鋼絲鍍鋅后鍍層的附著力要求很嚴格，因此，助鍍劑溶劑不能使用單一的氯化銨。在以氯化銨為主的基礎上添加少量氯化鋅以及一種添加劑，可以起到潤濕、分散作用，防止助鍍劑老化，提高助鍍劑的耐用性，使鍍鋅層更均勻。氯化銨的含量控制在65 ～ 85 g/L，氯化鋅為15 ～ 20 g/L。助鍍劑的溫度控制在40 ～ 45 °C。鋼絲粘助鍍劑后主要依靠較高溫度的烘干器烘干鋼絲表面的水分，防止因鋼絲表面帶水進入熔融的鋅液而出現(xiàn)爆鋅現(xiàn)象。要求烘干器的保溫效果較好，而烘干器的溫度應根據(jù)鋼絲的直徑、走線速度進行調(diào)節(jié)，并安裝有溫度顯示器，一般設定在 100 ～150 °C之間，鋼絲直徑大的取上限值，鋼絲直徑小的取下限值。另外，要非常注意控制助鍍劑中的鐵離子含量，不能高于2 g/L。這主要靠過濾機過濾的方式來處理。

2. 6 熱鍍鋅

2. 6. 1 鋅液溫度的設定

鋼鐵制品熱鍍鋅的溫度對鍍鋅層的影響主要表現(xiàn)在鋅–鐵合金層的厚度和純鋅層厚度兩個方面。當溫度超過480 °C時，ζ相的晶核形成速度減小，這時僅僅生成具有較大中間空隙的大晶粒，液態(tài)鋅通過這些空隙直接滲入到δ1相界面，大大加快了鋅–鐵反應速度。因此，當車速、浸鋅時間一定的時候，溫度愈高，鋅–鐵反應愈快，導致鋅–鐵合金層加厚，鍍鋅鋼絲纏繞性能變差。另外，鋅液表面氧化速度加快會產(chǎn)生較多的氧化鋅，使用鋼質(zhì)沉沒輥時，鋅渣會更多。而當鋅液溫度過低時，鋅液的流動性將變差，鍍鋅層表面粗糙且不均勻。因此，鋅液溫度一般控制在460 °C左右。對于鋼絲熱鍍鋅來說，鋅液溫度參數(shù)規(guī)定在445 ～ 460 °C之間。在這個溫度范圍內(nèi)，鋅對鐵的擴散反應所生成的鋅–鐵合金層的量和厚度都不大，而且鋅液的流動性較好，并且對減少鋼絲的1%應力損失有一定的積極作用。在實際生產(chǎn)中，如果鋅液采用單側(cè)面上加熱的形式，上部鋅液的溫度與下部鋅液及其他三側(cè)面的溫度都有明顯差別，鋅液上下溫差一般4 ～ 6 °C。因此，要針對不同的加熱方法來設定溫度。如采用底部加熱或鋅鍋 4個側(cè)面內(nèi)加熱方式，須考慮溫差對鋼絲表面鍍層質(zhì)量的影響。

2. 6. 2 引出速度的設定

鋼絲引出速度不但對產(chǎn)量的影響十分顯著，而且對鍍鋅層的厚度和表面質(zhì)量亦有明顯的影響，應將鍍鋅層質(zhì)量作為重點來考慮。鍍鋅層的質(zhì)量包括附著量和附著強度。車速會導致浸鋅時間的變化：車速快時，純鋅層將增厚，浸鋅時間的縮短會導致鋅–鐵合金層形成變慢、變薄，甚至無法形成，此時可能造成附著力差的問題，甚至鍍層有脫落的可能；車速慢時，由于浸鋅時間較長，鋅–鐵合金層有充足的時間生成而變厚，純鋅層則變薄。根據(jù)實際生產(chǎn)中鋼絲鍍鋅層附著量數(shù)據(jù)的統(tǒng)計分析，對于采用油木炭粉抹拭方式而言，DV值在20 ～ 35 m·mm/min之間較為合適，直徑較細的低碳鋼絲因強度低而鋅層附著量少，可以適當降低引出速度。

2. 6. 3 浸鋅時間的設定

在熱鍍鋅過程中，雖然溫度對鋅–鐵合金層厚度的影響比浸鋅時間大得多，但是鋅–鐵合金層的厚度隨浸鋅時間的延長而增加。當鋅液溫度確定以后，浸鋅時間過長，對合金層增厚的影響就會較大。因此，在保證鍍鋅層與鋼基體牢固結(jié)合的前提下，應盡量縮短浸鋅時間，抑制鋅–鐵合金層的生長，避免因合金層過厚而引起鍍鋅層纏繞性變差的問題。通常根據(jù)鋼絲浸鋅時間經(jīng)驗公式t = kd來確定浸鋅時間，其中t為浸鋅時間(單位s)，k是常數(shù)(在4 ～ 7范圍之內(nèi)，通常取5)，d是鋼絲直徑(單位mm)[3]。根據(jù)車速，計算出鋼絲浸鋅的距離，通過調(diào)整并最終確定浸鋅距離，再根據(jù)鋼絲的引出速度，就可以計算出鋼絲的大致浸鋅時間。國外的鋅鍋長度一般都在4.0 m以上，鋼絲浸鋅長度有足夠的調(diào)整范圍。

當鋅液溫度和鋼絲浸鋅時間確定下來之后，鋅層附著量(上鋅量)主要依靠鋼絲的走線速度來調(diào)整，十分方便，而且誤差小。

2. 7 油木炭粉抹拭

抹拭工序是鋼絲熱鍍鋅生產(chǎn)線上的一個關(guān)鍵步驟，其作用是使鍍鋅層表面光滑、均勻。采用不同的抹拭方法，在抹拭力的作用下，可以得到不同厚度的純鋅層。

油木炭粉抹拭方法因一次性投資少、簡便，仍然是目前垂直引出法熱鍍鋅鋼絲較為普遍采用的一種抹拭方法。它既可以防止鋼絲出口處鋅液面局部的氧化，又能夠避免氧化后的氧化鋅皮粘在鍍層表面，對表面純鋅層有輕微抹拭作用；但是對環(huán)境會產(chǎn)生一定的污染。在使用木炭粉操作時有 2種方法：一是在預先把木炭粉和工業(yè)用凡士林油分別烤、燒熱后，按一定的質(zhì)量比混合摻兌均勻后使用；另一種是直接使用木炭粉，不需要預先把高溫度的凡士林油和木炭粉混合，而是在使用時把木炭粉堆置于鋼絲出鋅液面處，待穿完所有的鋼絲后，在木炭粉上面澆淋較高溫度的凡士林油，讓其燃燒并使其始終處于燃燒狀態(tài)。其好處是，不會因預先混合摻兌的油木炭粉溫度低而影響剛穿完鋼絲鍍鋅層表面的光滑度。這 2種使用方法對鍍層光滑度影響的差別不是很大。

在使用木炭粉時，需要有一定的操作技巧。首先要注意木炭粉的厚度，一般在5 ～ 8 cm，剛開始的時候要薄一些，逐漸加厚至8 cm，而過厚的木炭粉層將影響鋼絲表面的光澤。在生產(chǎn)當中不需要更換木炭粉封閉層，當個別鋼絲鍍層表面出現(xiàn)“鋅疤”時，可以在鋼絲與鋼絲之間用鐵鉤撥除鋅液面上的氧化物，隨后把木炭粉覆蓋上去。

2. 8 鍍鋅后的冷卻

鋼絲離開鋅液面后，在約500 mm的高度需要及時冷卻(包括風冷和水冷)，使尚未凝固的熔融鋅液、鍍層凝固。風冷時，風力作用可以吹掉冷卻水，避免過多的冷卻水順著鍍鋅鋼絲流進鋅液而出現(xiàn)“鋅疙瘩”，同時避免因為鋅液沒有及時凝固而在運行過程中出現(xiàn)鍍鋅層表面被支撐輥子拉、擦傷的現(xiàn)象。

風壓不能過大或不足，一般為0.12 ～ 0.15 MPa。風嘴縫隙也應以3 ～ 4 mm為宜。對于直徑較細的鋼絲，風壓、風量可以低些、少些；對于直徑較大的鋼絲，風壓、風量可以高些、大些。冷卻水的壓力為0.25 MPa足矣。當使用循環(huán)處理水作為冷卻水時，一定要注意水的酸堿度，不能使水質(zhì)呈酸性或堿性，要保持冷卻水的pH為7，否則鍍鋅層表面將出現(xiàn)暗灰色的早期腐蝕現(xiàn)象。

2. 9 收線

由于生產(chǎn)線采用油木炭粉對鋼絲鍍鋅層進行抹拭，走線速度較慢，因此，選擇工字輪、線架放線加倒立式收線機型。用倒立式收線機收線時，要根據(jù)鍍鋅鋼絲的直徑來變換調(diào)制器的位置，保證鋼絲始終緊緊貼近收線轉(zhuǎn)盤 V形槽的上沿，否則會出現(xiàn)“∞”字線扭結(jié)、亂線。對于直徑小于2.0 mm的鋼絲，調(diào)制器進線前要經(jīng)過2個過線支撐輪；對于直徑大于2.0 mm的鋼絲，調(diào)制器進線前只需經(jīng)過 1個過線支撐輪就可以做到鋼絲不扭結(jié)成“∞”字線。要注意：鍍鋅鋼絲經(jīng)過收線支架天輪后，到收線機的向下傾斜角度不能大于 40°，否則要增大走線的阻力和扭曲，以至于影響1%的伸長率。

3 鎧裝熱鍍鋅鋼絲表面缺陷及糾正措施

3. 1 鍍層表面缺陷

(1) 漏鍍(漏鐵、黑點)。鋼絲表面漏鐵的形狀各異，一般有邊緣比較齊整的片狀漏鐵，麻點(星星點點)漏鐵(其周圍鍍層的結(jié)合力極差)，長條形漏鐵，邊緣不整齊、帶有流痕狀毛刺形漏鐵等。

(2) 鋅瘤。一般呈點狀鋅堆凸起，嚴重時呈竹節(jié)狀，斷斷續(xù)續(xù)地出現(xiàn)在鋼絲表面。

(3) 毛刺。鍍鋅層表面比較粗糙，點狀凸起部分像針尖。

(4) 掉鋅皮及開裂。鍍鋅層附著力差，在做纏繞試驗時會出現(xiàn)這種情況。

3. 2 鍍層表面缺陷的主要成因

3. 2. 1 鍍前處理不當

鍍前處理不當會造成鋼絲漏鍍，形成“露鐵黑點”，其主要原因如下：

(1) 退火不當。退火時間過長或退火溫度過高都會使鋼絲氧化嚴重，導致氧化鐵皮增厚。在連續(xù)作業(yè)線上，酸洗時間受走線速度的制約，很難作大幅度的調(diào)整，往往不能除去過厚的氧化鐵皮。這些氧化鐵皮黏附在鋼絲表面，造成鋼絲鍍鋅質(zhì)量低劣，產(chǎn)生大量麻點狀“露鐵黑點”。預防這種缺陷的方法是嚴格控制退火爐的溫度。要檢查退火爐的熱工儀表是否正常，熱電偶插入深度是否正確；調(diào)整燃氣與空氣的混合比，增加還原性氣氛，以減輕鋼絲氧化的程度。

(2) 脫脂不凈。鋼絲在拉拔過程中，表面粘結(jié)的拉絲粉結(jié)塊，是造成鍍鋅鋼絲成批出現(xiàn)“露鐵黑點”的一個重要原因。應盡量避免鋼絲表面拉毛不光滑，減少拉絲粉的附著量。

(3) 酸洗不足。隨著鋼絲產(chǎn)量增大，酸液中 HCl濃度下降，而FeCl2濃度升高，酸洗能力愈來愈弱，鋼絲酸洗后表面仍有銹蝕斑或者掛灰，同樣會導致鍍鋅表面出現(xiàn)“露鐵黑點”。應定期化驗酸液的成分，確保足夠的酸洗能力，使用鹽酸除銹時，其濃度應控制在15% ～ 25%之間。鹽酸濃度低于15%時，應添加新的高濃度鹽酸。

(4) 助鍍?nèi)軇舛鹊突蚴艿轿廴?。隨著鋼絲產(chǎn)量的增多，助鍍?nèi)軇┲蠳H4Cl和ZnCl2的濃度會越來越低，從而導致鍍鋅層“露鐵黑點”。而其中FeCl2濃度會越來越高，助鍍劑中NH4Cl和ZnCl2含量不足，pH不呈弱酸性，同時各種贓物會隨鋼絲進入溶劑池，減弱了活性作用，從而導致鍍鋅層“露鐵黑點”。應建立健全的助鍍?nèi)軇┒ㄆ诨炛贫?，根?jù)化驗數(shù)據(jù)及時按技術(shù)要求調(diào)整助鍍?nèi)軇┑臐舛群捅壤?，溶劑槽?jīng)長時間使用后，應進行徹底的清理。

(5) 鋼絲入鋅液處鋅灰、液態(tài)氯化銨過多。鋼絲入鋅液處過多的鋅灰和液態(tài)氯化銨容易粘在鋼絲表面而隨鋼絲進入鋅液，由于它們隔離了鋅液與鋼絲表面的接觸，使鐵與鋅的反應不能發(fā)生，形成不了鐵–鋅合金，從而出現(xiàn)“露鐵黑點”。其解決方法就是保持鋼絲入口處的干凈，及時清理鋅灰和漂浮的氯化銨雜質(zhì)。

3. 2. 2 鋼絲振動

鋼絲在熱鍍鋅線上因放線時松緊程度不一，加之在拉拔過程中拉應力的作用下產(chǎn)生了塑性變形，金屬的變形抗力指數(shù)(屈服極限)有所提高。雖然在生產(chǎn)線上有多道壓線輥、支撐輥，鋅鍋中的沉沒輥，以及出線后的扶正輥、轉(zhuǎn)向輥等的作用，仍然無法消除鋼絲本身的彈性，所以鋼絲在生產(chǎn)線上會產(chǎn)生振動。由于振動的作用，鋼絲在鋅液入口、出口處會粘上鋅的氧化物，使鍍層表面粗糙。另外，振動使木炭粉的抹拭作用降低，導致鋼絲表面的鋅液無法被抹拭掉，從而形成鋅瘤和鍍層不均勻。故應采取措施減少鋼絲的振動，并調(diào)整鋼絲走線張力，使其振動幅度不至于過大。

3. 2. 3 鋅液中的鐵離子

鋅液中的鐵離子(Fe2+)越多，鋅渣就越多，鋅液的黏度就增大，從而使鋅液的流動性變差，鍍層變厚(主要是η相)，鍍鋅層也變得較脆，缺乏繞性，表面呈灰色、粗糙，嚴重時出現(xiàn)“毛刺”。無論采用陶瓷鋅鍋上加熱還是陶瓷鋅鍋內(nèi)加熱，鋅液中都會有鐵離子。減少鋅液中的鐵離子含量，主要是要減少鋼絲經(jīng)過酸洗后帶入助鍍劑中的酸液和鐵離子，降低助鍍劑中的鐵離子含量，同時保持pH在4 ～ 5之間。為保證鋼絲表面質(zhì)量，應根據(jù)實際情況，定期撈取鋅鍋中的鋅渣。

4 結(jié)語

采用本文中給出的工藝所生產(chǎn)的鎧裝電纜用熱鍍鋅鋼絲，鍍鋅表面質(zhì)量合格率平均達到99.4%以上，綜合返鍍率較一般工藝降低1.2個百分點，鋅層均勻，無明顯凸起現(xiàn)象，完全符合BS EN 10257-1:1998標準，且耗鋅量降低0.17 kg/t。

[1] 苗立賢, 苗瀛. 提高熱鍍鋅鋼絲質(zhì)量降低消耗的工藝措施[J]. 金屬制品, 2009, 25 (5): 25-27, 30.

[2] 苗立賢, 張慧君, 劉海, 等. 復合鹽酸酸洗液在鋼絲熱鍍鋅生產(chǎn)中的應用[J]. 電鍍與涂飾, 2006, 25 (7): 8-9.

[3] 徐民奎. 鋼絲鍍層與防腐[M]. 湘潭: 湘潭鋼鐵職工大學, 1988: 139.

Hot-dip galvanizing process of steel wires for manufacturing of armored cables //

MIAO Li-xian

A process for hot-dip galvanizing of low-carbon steel wires with small diameters used for manufacturing of armored cables by vertical payoff method was introduced, which is modified from the process based on leaning payoff method. The process flow is composed of: (1) payoff; (2) annealing; (3) lead bath quenching; (4) water cooling; (5) pickling with hydrochloric acid; (6) water rinsing; (7) fluxing; (8) drying; (9) hot-dip galvanizing; (10) wiping with charcoal powder; (11) air cooling; (12) water cooling; and (13) take-up. The process parameters of hot-dip galvanizing as well as the methods of vertical payoff and wiping with charcoal powder were described in detail. The effect of improper pretreatment on coating quality was pointed out. The formulations of pickling bath and fluxing agent were given. Some measures for preventing and eliminating surface defects of coatings were presented based on analysis of their causes. The low-carbon steel wires produced by the process for armored cables meet the requirements of BS EN 10257-1:1998 standard.

armored cable; steel wire; hot-dip galvanizing; pretreatment; surface defect

TG174.443; TG178

A

1004 – 227X (2011) 12 – 0032 – 05

2011–06–11

2011–07–20

苗立賢（1948–），男，河南駐馬店人，本科，教授級高級工程師，長期從事熱鍍鋅工藝研究和設備制造工作，曾任河南恒星金屬制品有限公司副總工程師，現(xiàn)任馬來西亞環(huán)球電纜(集團)公司鋼絲熱鍍鋅生產(chǎn)技術(shù)總監(jiān)。編著有《鋼絲熱鍍鋅技術(shù)問答》和《實用熱鍍鋅技術(shù)》。

作者聯(lián)系方式：(E-mail) Lixian-163@163.com。

[ 編輯：溫靖邦 ]