汽車總裝工藝評(píng)審方法研究

鄧智良

（上汽通用五菱汽車股份有限公司整車制造部總裝工程科，廣西 柳州 545007）

汽車總裝工藝評(píng)審方法研究

鄧智良

（上汽通用五菱汽車股份有限公司整車制造部總裝工程科，廣西 柳州 545007）

通過七鉆問題解決流程，以FMEA（Failure Mode and EffectsAnalysis，失效模式及后果分析）作為分析問題的工具，結(jié)合現(xiàn)有產(chǎn)品和工藝的問題解決方案，對(duì)新產(chǎn)品設(shè)計(jì)進(jìn)行工藝的虛擬評(píng)審（不經(jīng)過實(shí)車制造，通過軟件模擬工藝過程），總結(jié)出汽車總裝工藝評(píng)審的要點(diǎn)及工藝評(píng)審所要關(guān)注的策略；對(duì)新產(chǎn)品前期開發(fā)過程中制造要求的輸入提供指導(dǎo)，滿足設(shè)計(jì)面向制造的要求；同時(shí)也對(duì)生產(chǎn)線日常工藝維護(hù)提供指導(dǎo)，持續(xù)改進(jìn)標(biāo)準(zhǔn)，不斷提升制造品質(zhì)，減少浪費(fèi)。

七鉆問題解決流程；FMEA；虛擬評(píng)審；工藝評(píng)審；策略；制造要求；工藝

在以往的項(xiàng)目中，許多設(shè)計(jì)問題，直到產(chǎn)品制造時(shí)才被發(fā)現(xiàn)。此時(shí)再對(duì)設(shè)計(jì)進(jìn)行更改，一方面影響開發(fā)進(jìn)度，一方面造成設(shè)計(jì)成本增加。如果在設(shè)計(jì)階段，就能通過虛擬評(píng)審發(fā)現(xiàn)設(shè)計(jì)缺陷，預(yù)防缺陷產(chǎn)生，將對(duì)開發(fā)進(jìn)度和設(shè)計(jì)成本的控制發(fā)揮積極作用。

而工藝評(píng)審過程，正是發(fā)現(xiàn)缺陷并尋求方法防止缺陷產(chǎn)生的過程。工藝評(píng)審標(biāo)準(zhǔn)越完善，設(shè)計(jì)缺陷越能及早發(fā)現(xiàn)和控制。

現(xiàn)代化工業(yè)，越來越多的制造企業(yè)開始推行豐田的精益生產(chǎn)模式，縮短開發(fā)與制造周期，控制成本，減少浪費(fèi)。工藝評(píng)審標(biāo)準(zhǔn)的完善，也有助于對(duì)現(xiàn)有生產(chǎn)線的維護(hù)。

精益生產(chǎn)重點(diǎn)要消除的七大浪費(fèi)是：過度生產(chǎn)、多余動(dòng)作、物料搬運(yùn)、等待浪費(fèi)、庫存浪費(fèi)、過多操作、返修浪費(fèi)。這七大浪費(fèi)工藝評(píng)審都涉及到。所以進(jìn)行工藝評(píng)審無論是對(duì)設(shè)計(jì)還是對(duì)生產(chǎn)都有至關(guān)重要的作用。本文致力于工藝評(píng)審方法的研究，完善工藝評(píng)審標(biāo)準(zhǔn)。

1 評(píng)審思路和評(píng)審工具

1.1 七鉆問題解決流程

七鉆問題解決流程，是一個(gè)用于推動(dòng)問題解決的標(biāo)準(zhǔn)七步法，是一個(gè)將問題不斷升級(jí)，盡可能需求資源解決問題的流程。圖1描述了七鉆流程，并描述了各個(gè)階段相關(guān)責(zé)任人。

圖1 七鉆問題解決流程

七鉆流程通常用于現(xiàn)有產(chǎn)品改進(jìn)小組，但是七鉆流程同樣適用于新產(chǎn)品設(shè)計(jì)的虛擬評(píng)審。

七鉆提到了3個(gè)要素：零件、工具（要素中所提到的工具泛指生產(chǎn)所用的所有工具，包含動(dòng)力工具、液體加注設(shè)備、助力設(shè)備、夾具、調(diào)整工具等等，下同）、工藝過程。

這3個(gè)要素高度概括了生產(chǎn)線生產(chǎn)崗位的工作內(nèi)容。由于缺陷發(fā)現(xiàn)自工程的最下游制造崗位，其每個(gè)要素都按工藝、產(chǎn)品要求制定了標(biāo)準(zhǔn)化制造程序，并按照標(biāo)準(zhǔn)化程序進(jìn)行操作，在執(zhí)行了標(biāo)準(zhǔn)的情況下，缺陷依然產(chǎn)生了，假如零件品質(zhì)沒有問題，那么就需要分析工藝設(shè)計(jì)是否合理，或再進(jìn)一步升級(jí)到產(chǎn)品設(shè)計(jì)是否合理。

正因?yàn)闃?biāo)準(zhǔn)是依據(jù)工藝設(shè)計(jì)要求和產(chǎn)品設(shè)計(jì)要求制定的，所以對(duì)零件、工具、工藝過程這3個(gè)要素進(jìn)行工藝分析，無論是對(duì)新產(chǎn)品開發(fā)，還是對(duì)現(xiàn)有工藝、產(chǎn)品的持續(xù)改進(jìn)，都有重要的指導(dǎo)意義。

1.2 FMEA

FMEA是工程師整理設(shè)計(jì)（包括產(chǎn)品/工藝過程）思路、分析設(shè)計(jì)合理性的工具，在工程上FMEA又分為DFMEA（Design FailureMode and Effects Analysis，設(shè)計(jì)失效模式及后果分析）和PFMEA（Process FailureMode and Effects Analysis，過程失效模式及后果分析），工藝評(píng)審主要應(yīng)用PFMEA。

FMEA通過發(fā)現(xiàn)、評(píng)估設(shè)計(jì)中潛在的失效模式及其失效后果，找到能夠避免或減少這些潛在失效發(fā)生的措施，并總結(jié)成文件。

七鉆流程可用于現(xiàn)有產(chǎn)品改進(jìn)和新產(chǎn)品虛擬評(píng)審階段，而FMEA同樣可分兩個(gè)階段分析：

（1）新產(chǎn)品項(xiàng)目階段。在五菱，工程上使用UG（UnigraphicsNX是Siemens PLM Software公司出品的一個(gè)產(chǎn)品工程解決方案）對(duì)產(chǎn)品設(shè)計(jì)的零件進(jìn)行虛擬評(píng)審，分析制造過程中可能會(huì)發(fā)生的問題，并制定控制措施或反饋設(shè)計(jì)缺陷，預(yù)防缺陷產(chǎn)生；

（2）實(shí)車制造階段。對(duì)虛擬評(píng)審過程中制定的控制措施進(jìn)行實(shí)車驗(yàn)證；同時(shí)對(duì)實(shí)車制造過程發(fā)現(xiàn)的問題繼續(xù)進(jìn)行失效模式分析，消除缺陷。

FMEA的 3個(gè)評(píng)價(jià)指標(biāo)：嚴(yán)重度（S）、頻度（O）、探測度（D）。嚴(yán)重度評(píng)價(jià)了失效模式一旦出現(xiàn)會(huì)產(chǎn)生的什么后果，頻度評(píng)價(jià)了該失效模式產(chǎn)生的幾率，探測度評(píng)價(jià)了失效模式被發(fā)現(xiàn)的可能性。圖2描述了FMEA邏輯思路。

圖2 FMEA邏輯思路

通過七鉆流程和FMEA作為工具，可在設(shè)計(jì)階段，及早發(fā)現(xiàn)缺陷，并預(yù)防缺陷發(fā)生。

2 零件、工具和工藝過程的失效模式分析

對(duì)七鉆問題解決流程中，與生產(chǎn)制造人員有關(guān)的3個(gè)要素，每步工作內(nèi)容按FMEA的邏輯思路進(jìn)行失效模式分析，可總結(jié)出工藝評(píng)審的評(píng)審要點(diǎn)。圖3為某車型空調(diào)系統(tǒng)的爆炸圖。本文的工藝評(píng)審從空調(diào)系統(tǒng)評(píng)審展開。

圖3 空調(diào)系統(tǒng)爆炸圖

2.1 對(duì)零件及工具的失效模式分析

五菱總裝生產(chǎn)線是柔性化生產(chǎn)線，一條總裝線可兼容3～4種車型的生產(chǎn)，而且同一車型由于配置不同，對(duì)應(yīng)的零件也有所不同，很可能出現(xiàn)同一工位線旁擺放多種同一類型零件的情況，存在取錯(cuò)零件的風(fēng)險(xiǎn)。如取壓縮機(jī)的過程，有可能產(chǎn)生的多種失效模式，表1是對(duì)其中一種失效模式的分析。

表1 FMEA-取壓縮機(jī)

2.1.1 對(duì)取壓縮機(jī)過程的防錯(cuò)控制

這一失效模式，是由于同一工位有多種壓縮機(jī)，并且壓縮機(jī)結(jié)構(gòu)類似，員工易取錯(cuò)零件造成的。對(duì)于取錯(cuò)零件，需要進(jìn)行防錯(cuò)控制，可采用的解決方法有：

（1）目視化防錯(cuò)。將每個(gè)壓縮機(jī)的外觀特點(diǎn)用圖示方式明示在線旁。

（2）工位布局防錯(cuò)。將各個(gè)壓縮機(jī)放到發(fā)動(dòng)機(jī)分裝線不同工位裝配。

（3）排序防錯(cuò)。物料與車型一一對(duì)應(yīng)，由專人按車型上線時(shí)間對(duì)對(duì)物料進(jìn)行排序。

（4）掃描防錯(cuò)。零件上增加條形碼，通過掃描儀掃描，匹配零件和車型，取錯(cuò)零件設(shè)備報(bào)警。

（5）設(shè)計(jì)防錯(cuò)。零件結(jié)構(gòu)和裝配方式完全不同，取錯(cuò)零件無法裝配。

對(duì)各個(gè)防錯(cuò)方式的比較見表2。

表2 防錯(cuò)類型比較

從表2可以看出，從設(shè)計(jì)上防錯(cuò)，是避免取錯(cuò)零件最佳解決方案。但是由于策略不同，需要比較各種方案，在保證RPN<100的情況下，選出滿足產(chǎn)品、品質(zhì)、制造、成本等要求的最佳建議措施。

對(duì)于工具來說，可能存在同一工位有多種外觀類似的工具，如動(dòng)力工具，每個(gè)動(dòng)力工具設(shè)計(jì)的參數(shù)（如裝配扭矩）都不同，拿錯(cuò)工具將直接導(dǎo)致裝配扭矩的超差；

對(duì)于工藝過程來說，可能同一個(gè)工位有類似的操作動(dòng)作，例如發(fā)動(dòng)機(jī)上各種傳感器的連接，同樣是3針的接口，結(jié)構(gòu)一樣，對(duì)應(yīng)接插件的結(jié)構(gòu)也一樣，則可能出現(xiàn)接頭接錯(cuò)位置也能對(duì)接上的后果，導(dǎo)致發(fā)動(dòng)機(jī)信號(hào)傳遞錯(cuò)誤。

所以防錯(cuò)考慮的不僅僅是零件拿錯(cuò)這一風(fēng)險(xiǎn)。防錯(cuò)同時(shí)應(yīng)該應(yīng)用于工具、工藝過程中。

2.1.2 對(duì)取空調(diào)箱的模式分析

總裝車間零件種類與數(shù)量繁多，各種零件尺寸都不同，同時(shí)各種零件的重量也不同。從圖3的空調(diào)系統(tǒng)爆炸圖可看空調(diào)管、壓縮機(jī)、冷凝器、空調(diào)箱在尺寸上就明顯不同。表3是對(duì)取零件這一過程發(fā)生的另一種失效模式的分析。

表3 FMEA-取空調(diào)箱

圖4 取空調(diào)箱

該失效模式是由于零件的尺寸太大引起的，并且有可能該零件的凈質(zhì)量也較大，存在違反人機(jī)工程的風(fēng)險(xiǎn)。圖4是在UG中導(dǎo)入人體模型，取空調(diào)箱這個(gè)操作的圖示。

可見空調(diào)箱體積較大，在員工拿取物料過程中，存在的人機(jī)工程問題及其他潛在風(fēng)險(xiǎn)有：

（1）視線受阻，導(dǎo)致零件被車身或者工具劃傷；同時(shí)因流水線是流動(dòng)的，由于視線受阻，員工有可能無法預(yù)知前方潛在風(fēng)險(xiǎn)，如絆倒；

（2）假如零件過重，對(duì)員工的腰部造成損傷。總裝生產(chǎn)線生產(chǎn)節(jié)拍高一般較高，以40JPH（Jobs Per Hour，臺(tái)/h），按每個(gè)班次工作7 h算，員工每天要反復(fù)拿40×7=280件，即每天按此強(qiáng)度對(duì)腰部受力280次，而且生產(chǎn)節(jié)拍越高，影響越大；

（3）員工疲勞操作，導(dǎo)致裝配品質(zhì)下降。

2.1.3 對(duì)超出人機(jī)工程要求的措施

按通用汽車對(duì)人機(jī)工程的要求，雙手抓舉零件，零件重量不能超過23 kg，尺寸（長+寬+高）不能大于3000mm。在新產(chǎn)品設(shè)計(jì)時(shí)，需要對(duì)零件的拿取進(jìn)行人機(jī)工程評(píng)估。一旦零件設(shè)計(jì)超出人機(jī)工程要求，可以采取的措施有：

（1）對(duì)零件進(jìn)行更改。如空調(diào)箱總成由蒸發(fā)器、鼓風(fēng)機(jī)、內(nèi)外氣轉(zhuǎn)換箱等分總成構(gòu)成，可以將其拆分為2～3個(gè)部件，減小零件體積與總質(zhì)量；

（2）在流水線增加輔助工裝。如通過助力機(jī)械手取零件。

通用汽車對(duì)于生產(chǎn)制造的人機(jī)工程要求共有5大塊，此處失效模式分析只涉及到人機(jī)工程要求中的姿勢、受壓和受力這3塊。

2.2 工藝過程的失效模式分析

零件裝配到整車這一過程，正是七鉆所涉及的三要素之一：工藝過程。

對(duì)工藝過程進(jìn)行失效模式分析之前，需要先清楚的，是這一工藝過程發(fā)生在生產(chǎn)線的哪個(gè)工位，因?yàn)樾枰宄谶@一工藝過程之前，有什么零件已經(jīng)裝到了車上。將所有零件裝配的先后順序，按工位布局進(jìn)行排序，就得到了 BOP（Bill Of Process，工藝流程）。

BOP確定了零件在哪個(gè)工位裝配，零件裝配工位確定了，則裝配零件所使用工具、設(shè)備的位置也就確定了，即 BOE（Bill Of Equipment，設(shè)備清單）的確定。

對(duì)于現(xiàn)有生產(chǎn)線，新產(chǎn)品項(xiàng)目的BOP、BOE可以參考當(dāng)前生產(chǎn)線來設(shè)計(jì)，然后通過工藝過程分析作局部優(yōu)化；對(duì)于新設(shè)計(jì)的生產(chǎn)線或者是新改造的生產(chǎn)線，BOP、BOE則需要結(jié)合項(xiàng)目發(fā)布的制造策略和產(chǎn)品策略來設(shè)計(jì)。

2.2.1 與工藝評(píng)審有關(guān)的產(chǎn)品策略

下面是部分與工藝評(píng)審有關(guān)的產(chǎn)品策略，如：

（1）車身結(jié)構(gòu)。是BOF（body on frame，非承載式車身）還是BFI（Body/Frame Integral，承載式車身）。

（2）大零件的總成策略。如儀表板是總成供貨，還是在流水線分裝，后橋、前懸、副車架等底盤區(qū)域零件的總成形式，是設(shè)計(jì)成散熱器大總成，還是將總成分為散熱器、冷凝器、冷卻風(fēng)扇單獨(dú)設(shè)計(jì)等等。

（3）整車尺寸。整車長、寬、高、重量等信息。

2.2.2 與工藝評(píng)審有關(guān)的制造策略下面是部分與工藝評(píng)審有關(guān)的制造策略，如：

（1）發(fā)動(dòng)機(jī)設(shè)有分裝線還是發(fā)動(dòng)機(jī)總成供貨；

（2）儀表板是否設(shè)分裝線，儀表板在流水線是否是總成裝配；

（3）是否設(shè)有門分裝線；

（4）底盤是否設(shè)計(jì)為整體舉升；

（5）吊具的形式。

在該產(chǎn)品項(xiàng)目中，圖3所示爆炸圖中的冷凝器設(shè)計(jì)成與散熱器、冷卻風(fēng)扇構(gòu)成一個(gè)總成，簡稱散熱器大總成，見圖4。

圖4 散熱器大總成的爆炸圖與裝配圖

設(shè)計(jì)成大總成以后，零件的尺寸與凈質(zhì)量，都較單個(gè)零件大。再結(jié)合車身結(jié)構(gòu)分析，BOF的車身散熱器上橫梁設(shè)計(jì)成在總裝裝配，而BFI的車身則是散熱器下橫梁設(shè)計(jì)成在總裝裝配。根據(jù)產(chǎn)品策略和制造策略的要求，對(duì)散熱器大總成進(jìn)行失效模式分析，得出其BOP較為滿足人機(jī)工程要求的布局方式為：車身為BOF（總裝裝配散熱器上橫梁），散熱器大總成應(yīng)該布局在內(nèi)飾裝配；車身為BFI（總裝裝配散熱器下橫梁），散熱器大總成應(yīng)該布局在底盤線裝配。

可見產(chǎn)品策略和制造策略，對(duì)進(jìn)行工藝評(píng)審有很大的影響。需要對(duì)照具體項(xiàng)目的策略，分析出與工藝評(píng)審有關(guān)的信息。

產(chǎn)品策略和制造策略，直接決定了BOP、BOE的整體布局，而在BOP、BOE整體布局確定后，才能對(duì)具體零件的工藝過程作準(zhǔn)確的分析。

總裝的工藝過程多種多樣，如使用動(dòng)力工具進(jìn)行螺栓、螺母擰緊，使用設(shè)備實(shí)現(xiàn)液體（汽油、制動(dòng)液等）加注，使用助力工裝輔助裝配等等。

工藝過程多種多樣，意味著失效模式也多種多樣。本文只分析操作空間和定位兩種失效模式。

2.2.3 裝配路徑的分析

對(duì)裝配的過程進(jìn)行分解，首先需要評(píng)審零件的裝配空間，在零件裝配路徑上，空間是否足夠。對(duì)裝配路徑進(jìn)行失效模式分析，失效模式通常有：

（1）裝配路徑上，周邊有別的零件干涉，或者路徑完全被其他零件擋住，操作空間不足無法安裝；

（2）操作點(diǎn)看不見（盲操作）。盲操作是違反人機(jī)工程要求的，因?yàn)樵谡Ｗ藨B(tài)下操作點(diǎn)不可見，操作人員有可能需要彎腰、彎手臂/手腕等等方式來進(jìn)行裝配，每天高頻次的重復(fù)這些操作，必然對(duì)操作人員產(chǎn)生傷害。

另外，盲操作意味著裝配品質(zhì)不可控制，因?yàn)檠b配完以后無法探測是否已經(jīng)裝配到位，也就意味著FMEA中探測度的分值很高。除了盲操作以外，裝配路徑分析中，任何違反人機(jī)工程要求的失效模式都是需要控制的。

2.2.4 對(duì)工具操作空間的分析

對(duì)工具操作空間的失效模式分析，與裝配路徑失效模式分析類似。而對(duì)于工具分析而言，除了操作空間這個(gè)與產(chǎn)品工程相關(guān)的分析以外，還有多種與制造相關(guān)失效模式需要分析與控制，如之前提到的防錯(cuò)、人機(jī)工程等等。

對(duì)操作空間進(jìn)行失效模式分析，如果零件間的裝配發(fā)生干涉，則可通過調(diào)整BOP，改變安裝順序解決，這同時(shí)也完成了BOP的細(xì)化；如果調(diào)整BOP也無法解決干涉問題，則需要對(duì)產(chǎn)品設(shè)計(jì)進(jìn)行更改。

2.2.5 對(duì)零件緊固的分析

緊固過程中，需要分析定位策略。定位策略設(shè)計(jì)是否合理，直接關(guān)系到零件的裝配品質(zhì)與產(chǎn)品性能。在使用了“正確的零件”和“正確的工具”的前提下，按照“正確的工藝過程”進(jìn)行操作，如果產(chǎn)生了零件裝配不上，或者產(chǎn)生零件之間干涉等失效模式，通常都是由于零件定位設(shè)計(jì)不合理造成的，而評(píng)審出這些失效模式最有效的辦法是，分析零件的定位方式是否唯一。

圖5描述了典型的定位策略與失效模式。

H2S（Hole To Slot）是定位策略中常用的定位方式，由一個(gè)控制4方位的基準(zhǔn)孔和一個(gè)控制2方位的長孔配合，對(duì)零件位置的唯一性進(jìn)行約束，而零件的定位順序?yàn)椋?/p>

4方位基準(zhǔn)孔→2方位長孔→過孔。

某些對(duì)定位要求更高的零件，還采用H2H（Hole To Hole）的定位方式，即用兩個(gè)4方位的基準(zhǔn)孔，對(duì)零件位置的唯一性進(jìn)行約束。圖5也描述了定位與裝配順序失效模式，采用4個(gè)相同的過孔定位，定位方式不唯一，裝配順序也不唯一，導(dǎo)致裝配后一致性差，這樣定位出來的零件易與周邊零件干涉；而不按定位策略設(shè)計(jì)的定位順序裝配，則零件便裝不上。

通過定位策略的分析，可以得出工藝過程分析要達(dá)到一個(gè)非常重要的目的，即確保裝配方式唯一，以此確保裝配一致性。在唯一一種裝配方式下，如果零件裝配完成后發(fā)生變異（與標(biāo)準(zhǔn)不一致），零件品質(zhì)、工藝過程、產(chǎn)品設(shè)計(jì)的問題，就一目了然地暴露出來。

通過工藝過程的失效模式分析，可以得出單個(gè)零件在哪個(gè)工位裝才是最合理的，所以在所有零件完成工藝過程分析后，即可匯總出該車型完整的BOP、BOE。

3 工藝評(píng)審要點(diǎn)和所要關(guān)注的策略

通過七鉆問題解決流程和FMEA分析問題的思路，列舉了工藝評(píng)審中所要關(guān)注的策略，并總結(jié)出總裝工藝評(píng)審，如：

（1）防錯(cuò)分析；

（2）人機(jī)工程分析；

（3）BOP分析；

（4）BOE分析；

（5）操作空間分析；

（6）定位策略分析。

這些要點(diǎn)根據(jù)單個(gè)操作要素失效模式分析得出，但并不意味著這些要點(diǎn)僅適合于某一操作要素的分析。表4列出了操作要素與工藝評(píng)審要點(diǎn)的關(guān)系，同時(shí)包含了操作要素與相關(guān)策略的關(guān)系。

表4 操作要素與工藝評(píng)審要點(diǎn)、策略的關(guān)系

可見，工藝評(píng)審的各個(gè)要點(diǎn)，幾乎都需要貫穿到各個(gè)要素的評(píng)審中。

4 結(jié)束語

通過七鉆流程和FMEA作為分析工具，總結(jié)出了總裝工藝評(píng)審的若干要點(diǎn)。由于旨在研究工藝評(píng)審方法，并且工藝評(píng)審的重點(diǎn)在于優(yōu)化產(chǎn)品設(shè)計(jì)與實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品的制造，對(duì)于零件品質(zhì)、物流、生產(chǎn)的線平衡等制造系統(tǒng)其他相關(guān)因素未作分析，所以總結(jié)出的要點(diǎn)，并非代表總裝工藝評(píng)審的全部內(nèi)容。

但是，依然可以通過七鉆和FMEA，對(duì)每個(gè)生產(chǎn)工位的每個(gè)過程進(jìn)行失效模式分析，完善工藝評(píng)審，得出更多工藝評(píng)審所要關(guān)注的要點(diǎn)，例如防劃傷、線旁布局、物流優(yōu)化等等。

將所有評(píng)審要點(diǎn)匯總起來，就可以形成一個(gè)完整的制造要求標(biāo)準(zhǔn)。對(duì)于新產(chǎn)品的開發(fā)，五菱已經(jīng)將更多的精力投入到前期設(shè)計(jì)中，在前期將缺陷暴露，并防止缺陷發(fā)生，避免了實(shí)車制造階段才發(fā)現(xiàn)問題，對(duì)零件的更改即影響開發(fā)進(jìn)度，又增加開發(fā)成本。而工藝評(píng)審在前期設(shè)計(jì)中，對(duì)防止設(shè)計(jì)缺陷產(chǎn)生起著重要作用，需要不斷完善工藝評(píng)審標(biāo)準(zhǔn)。

[1]張根保，付興林，朱瑜慶，任顯林.汽車制造企業(yè)精益生產(chǎn)系統(tǒng)模型[J].機(jī)械工程學(xué)報(bào)，2011,46（2）:94-98.

[2]秦春清.淺談微型汽車總裝生產(chǎn)線的設(shè)計(jì)[J].裝備制造技術(shù)，2010,（4）:149-150.

[3]潘元濟(jì).微型汽車開發(fā)的總裝制造輸入[J].裝備制造技術(shù)，2010，（12）:137-139.

Automobile General Assembly Process Review Method Study

DENG Zhi-liang
(SAIC General Motor Wuling Automobile Co.,Ltd.,Vehicle Manufacturing Department,GA Engineering Section,Liuzhou Guangxi545007,China)

This paper is made base on 7 diamonds issue resolution process,by using FMEA (Failure Mode and Effects Analysis)as analysis tool,and integrated current product and process problem solutions,with checking new product design by virtual review,summarizes the critical elements of GA process and the strategy which should be focus on during process validation.Provides Manufacture Requirement for new product development to meet with the requirement of Design For Manufactura bil ity,and directs process daily maintenance and standards continuous improvement,to enhance building quality and reduce waste.

7 diamonds;FMEA;virtual review;process review;strategy;manufacturing requirement;process

U466

B

1672-545X（2011）09-0091-05

2011-07-19

鄧智良（1981—），男,廣西梧州人，助理工程師，負(fù)責(zé)空調(diào)、電氣、發(fā)動(dòng)機(jī)附件總裝工藝開發(fā)。