[煉 化]巧做優(yōu)化保發(fā)展

■文/馮作文

[煉 化]巧做優(yōu)化保發(fā)展

■文/馮作文

◎蘭州石化公司的一線員工正在討論優(yōu)化生產(chǎn)工藝，促進(jìn)高效生產(chǎn)。攝影/楊國柱

裝置向規(guī)模效益性轉(zhuǎn)變，原料向資源高效性轉(zhuǎn)變，產(chǎn)品向滿足社會需求轉(zhuǎn)變，降“三廢”向綠色生產(chǎn)轉(zhuǎn)變。這是蘭州石化做實(shí)四項(xiàng)優(yōu)化，轉(zhuǎn)變發(fā)展方式的有效做法。

前不久，甘肅省一位省級領(lǐng)導(dǎo)對蘭州石化公司的生產(chǎn)和環(huán)保工作這樣評價：“乙烯、成品油、合成橡膠等產(chǎn)品總量不斷增加，廢水、廢氣等外排污染物大幅下降，區(qū)域環(huán)境質(zhì)量逐年好轉(zhuǎn)，周邊居民對企業(yè)改善生態(tài)環(huán)境的滿意度不斷上升，企業(yè)充滿了生機(jī)和希望?！?/p>

近年來，蘭州石化圍繞“做好做強(qiáng)，做大做精，建設(shè)具有國際競爭力的社會主義現(xiàn)代化企業(yè)”的總體目標(biāo)，不斷優(yōu)化裝置、原料、產(chǎn)品結(jié)構(gòu)和“三廢”利用，轉(zhuǎn)變發(fā)展方式，向裝置規(guī)?；a(chǎn)品差別化、生產(chǎn)清潔化方向邁進(jìn)。去年，蘭州石化主營收入達(dá)到591億元，營利能力居中國石油煉化企業(yè)前列。今年1至8月實(shí)現(xiàn)主營收入423.17億元，同比增長14.7%，各項(xiàng)環(huán)保經(jīng)濟(jì)技術(shù)指標(biāo)明顯提升，促進(jìn)了企業(yè)科學(xué)發(fā)展、和諧發(fā)展。

裝置向規(guī)模效益型轉(zhuǎn)變

蘭州石化是一個老企業(yè)，新老裝置并存，規(guī)模大小不一，裝置效益良莠不齊。部分老裝置存在能耗、物耗、污染高和效益低的“三高一低”現(xiàn)象，且安全隱患多，生產(chǎn)過程對員工身心健康風(fēng)險(xiǎn)大，制約著企業(yè)科學(xué)發(fā)展。近些年，蘭州石化先后關(guān)停了“三硝”（濃硝、稀硝、硝銨）、化纖、老丁腈、250萬噸/年常減壓等30多套陳舊裝置，以“破舊”的方式提升了裝置整體效益水平。

蘭州石化更注重“立新”，在中國石油集團(tuán)的支持下，以新建和改擴(kuò)建的方式，建設(shè)了46萬噸/年乙烯、550萬噸/年常減壓、10萬噸/年丁苯、5萬噸/年丁腈等一批規(guī)模效益性裝置，使蘭州石化的裝置結(jié)構(gòu)發(fā)生了脫胎換骨式的變化。尤其是46萬噸/年乙烯和常減壓裝置的建成，形成了千萬噸煉油70萬噸/年乙烯規(guī)模，成為中國石油在西部的重要煉油化工產(chǎn)品生產(chǎn)基地。裝置投產(chǎn)之時，蘭州石化所在的西固地區(qū)全城沸騰，人們奔走相告，比過年還熱鬧。因?yàn)檫@套裝置不僅給蘭州石化，而且給企業(yè)所在地區(qū)人民帶來了巨大希望。

而10萬噸/年丁苯橡膠和5萬噸/年丁腈橡膠裝置，采用了蘭州石化自主研發(fā)的技術(shù)，建成后，使乙烯裝置的配套更合理、經(jīng)濟(jì)。乙烯生產(chǎn)中產(chǎn)生的丁二烯等半成品或成品，成為了丁苯和丁腈裝置的原料，生產(chǎn)出比乙烯價值更高的丁苯和丁腈橡膠，延伸了產(chǎn)品的深加工，提高了裝置效益水平。這兩套裝置的建成使蘭州石化成為國內(nèi)重要的橡膠生產(chǎn)基地。

原料向資源高效性轉(zhuǎn)變

蘭州石化煉油裝置加工南疆、北疆以及哈薩克斯坦等地的七種原油。這些原油性質(zhì)多變，加工難度較大。蘭州石化著力優(yōu)化原油結(jié)構(gòu)和加工路線，根據(jù)原油性質(zhì)和三套常減壓裝置的工況，深入優(yōu)化原料物料組合，提升資源利用水平。

為此，蘭州石化充分發(fā)揮煉化一體化生產(chǎn)優(yōu)勢，本著“宜芳則芳、宜烯則烯”的思路，加強(qiáng)常減壓裝置石腦油分析，鏈烷烴含量高的石腦油送到乙烯裝置生產(chǎn)乙烯，芳烴潛含量高的石腦油送到連續(xù)重整裝置上生產(chǎn)苯、甲苯、二甲苯和生成油，優(yōu)化了石腦油資源，提高了優(yōu)質(zhì)乙烯料的自給能力。組織攻關(guān)組加強(qiáng)乙烯原料品質(zhì)監(jiān)控，及時調(diào)整投油結(jié)構(gòu)，提高輕烴摻投比例。輕質(zhì)原料裂解量占總投油量由以前的10%提高至現(xiàn)在的17%左右，促進(jìn)了大乙烯裝置收率穩(wěn)步提高、能耗逐步下降，裝置能耗達(dá)到并保持在設(shè)計(jì)值648千克標(biāo)油以下，實(shí)現(xiàn)了內(nèi)部資源的高效利用。

蘭州石化不斷完善煉化互供系統(tǒng)，積極拓展煉化互供物料種類和數(shù)量，力求原料“吃干榨盡”、效率最大。目前已經(jīng)實(shí)現(xiàn)了氫氣、氮?dú)?、煉廠干氣等20余種物料的互供。在中國石油煉化板塊的協(xié)調(diào)下，蘭州石化不斷優(yōu)化外部資源，積極爭取優(yōu)質(zhì)乙烯裂解原料進(jìn)廠，加大油田輕烴、液化氣、玉門煉化拔頭油等優(yōu)質(zhì)資源進(jìn)廠量，從提高乙烯裂解料的輕質(zhì)化和優(yōu)質(zhì)化方面提升資源利用效率。

產(chǎn)品向滿足社會需求轉(zhuǎn)變

人和社會的需求是企業(yè)生產(chǎn)的“風(fēng)向標(biāo)”。蘭州石化結(jié)合市場變化優(yōu)化產(chǎn)品結(jié)構(gòu)，緊跟人們消費(fèi)需求變化增產(chǎn)環(huán)保、高檔、厚利產(chǎn)品，減少黑色產(chǎn)品，滿足社會消費(fèi)需求。

隨著家庭汽車的普及和國家對汽車尾氣排放的嚴(yán)格控制，市場對93號以上汽油需求日益旺盛，拉動了環(huán)保型高標(biāo)號汽油的需求。蘭州石化積極增產(chǎn)93號、97號高標(biāo)號汽油，減少消費(fèi)量日漸萎縮的90號汽油，目前高標(biāo)號汽油比例已達(dá)到100%。蘭州石化采取種種措施，確保了出廠汽油全部達(dá)到高辛烷值、低硫的國Ⅲ標(biāo)準(zhǔn)。眼下，蘭州石化正在加緊建設(shè)180萬噸/年汽油加氫裝置，緊鑼密鼓地進(jìn)行300萬噸/年柴油加氫裝置建設(shè)的前期工作，力爭汽柴油穩(wěn)定達(dá)到國 Ⅲ標(biāo)準(zhǔn)，并使其生產(chǎn)成本進(jìn)一步下降。

蘭州石化瞄準(zhǔn)國內(nèi)化工市場需求新動向，加強(qiáng)化工新產(chǎn)品開發(fā)。在中國石油各地區(qū)銷售公司的支持下，蘭州石化本著大裝置求“穩(wěn)”、小裝置求“特”的目標(biāo)，大裝置穩(wěn)定生產(chǎn)保障國計(jì)民生的成品油、乙烯等產(chǎn)品，小裝置努力開發(fā)瓶蓋料、電纜專用料、環(huán)保型丁苯橡膠等特色產(chǎn)品。這些新產(chǎn)品大多受到消費(fèi)者的歡迎，有的填補(bǔ)了國內(nèi)空白。近年來，蘭州石化50余項(xiàng)新產(chǎn)品的實(shí)現(xiàn)了工業(yè)化生產(chǎn)，創(chuàng)效近億元。

降“三廢”向綠色生產(chǎn)轉(zhuǎn)變

蘭州石化位于黃河上游，肩負(fù)著提供清潔能源和保護(hù)黃河流域生態(tài)環(huán)境的雙重責(zé)任。蘭州石化在擴(kuò)大生產(chǎn)規(guī)模的同時，努力降低“三廢”排放，向綠色生產(chǎn)轉(zhuǎn)變。

新建550萬噸/年常減壓裝置采用了多項(xiàng)先進(jìn)節(jié)能減污技術(shù)，將裝置產(chǎn)生的“三頂瓦斯”全部引入干氣脫硫系統(tǒng)進(jìn)行脫硫處理后，回收制成硫黃，清潔干氣作為工業(yè)燃?xì)馐褂茫乖九欧诺江h(huán)境中的二氧化硫變成了能夠銷售的硫黃。

蘭州石化建成投用了300萬噸/年重催裝置再生煙氣脫硫設(shè)施，采用國際上先進(jìn)的美國貝爾格公司濕法洗滌工藝處理催化裂化裝置的煙氣，外排煙氣中二氧化硫脫除率達(dá)到95%以上，每年減少二氧化硫排放3000噸以上。

在用水方面，蘭州石化本著“高水高用、低水低用，中水回用”的思路，新鮮水主要用于生活用水和重要關(guān)鍵的生產(chǎn)部位，工業(yè)水經(jīng)過處理后，再用于設(shè)備冷卻、物料調(diào)配等工序，生產(chǎn)中排放的污水也盡可能回收，經(jīng)過處理后用于沖洗廁所、澆灌花草樹木，實(shí)現(xiàn)水資源的反復(fù)利用。蘭州石化酸性水汽提裝置的凈化水以前外排，現(xiàn)在經(jīng)過處理后，用到了500萬噸/年和550萬噸/年常減壓裝置上，提供電脫鹽用水和配堿用水，取代了以前的新鮮水和軟化水，每小時節(jié)約新鮮水160多噸。

蘭州石化新建了處理量為每小時1080噸的煉油污水深度處理回用裝置，通過氣浮、曝氣生物、混凝沉淀等6道主要工序，逐步去除污水中的石油類、懸浮物、氨氮等物質(zhì)，使煉油裝置處理達(dá)標(biāo)后的外排廢水達(dá)到一級脫鹽水標(biāo)準(zhǔn)，再回用到生產(chǎn)中，成為鍋爐給水。這套裝置于2009年11月投用后，實(shí)現(xiàn)了高效運(yùn)行，加工每噸原油的新鮮水耗由原來的0.85噸左右降至0.5噸；煉油污水回用率由30.71%提高至73.79%，取得了節(jié)能減排和水資源再利用的“雙豐收”。