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    機(jī)制棒自燃內(nèi)熱式炭化窯及其炭化工業(yè)試驗

    2010-06-04 09:44:08莊曉偉吳麗芳陳順偉鄭煒曼蔣應(yīng)梯
    浙江林業(yè)科技 2010年4期
    關(guān)鍵詞:窯內(nèi)炭化機(jī)制

    莊曉偉,吳麗芳,陳順偉,潘 炘,鄭煒曼,蔣應(yīng)梯

    (1. 浙江省林業(yè)科學(xué)研究院 浙江省森林資源生物與化學(xué)利用重點(diǎn)實驗室,浙江 杭州 310023;2. 浙江省義烏市廿三里街道農(nóng)業(yè)服務(wù)中心,浙江 義烏 322013;3. 華北電力大學(xué)經(jīng)濟(jì)與管理學(xué)院,北京 102206)

    當(dāng)前我國仍以原木炭窯為主要機(jī)制棒炭化窯,燒制的方法與木炭燒制方法相近,根據(jù)機(jī)制棒的特點(diǎn),在火候和時間上進(jìn)行了適當(dāng)?shù)恼{(diào)整。為克服土窯生產(chǎn)周期長、消耗薪材多等缺點(diǎn),參照日本較先進(jìn)的改良土窯,結(jié)合自有專利“自燃移動床干餾炭化爐”和國內(nèi)農(nóng)村的實際,開發(fā)了間歇式自燃型炭化窯,建成年產(chǎn)400 t機(jī)制炭中試生產(chǎn)線[1]。

    該窯的最大特點(diǎn)在于完成初次烘窯后,以機(jī)制棒炭化過程中產(chǎn)生的可燃性氣體在窯內(nèi)的燃燒作為熱源,通過控制空氣的流入量來控制窯內(nèi)溫度,連續(xù)操作不需要添加其它燃料;生產(chǎn)的機(jī)制炭質(zhì)量高、均勻度好;生產(chǎn)效率高,不需要較多專業(yè)知識即可操作;自動化程度不高,建窯投資少,特別適合農(nóng)村推廣。

    1 炭窯概述

    1.1 設(shè)計思路

    根據(jù)機(jī)制棒具易吸濕膨脹、開裂的特點(diǎn),因而,要求炭化窯在炭化初期時水蒸汽的排放上要做到以下兩點(diǎn):一是水蒸汽的排放速度不能過快,否則易導(dǎo)致窯內(nèi)濕度過大引起機(jī)制棒的吸濕反應(yīng);二是排放盡量不要對著機(jī)制棒,以減少機(jī)制棒吸濕的機(jī)會。我們的設(shè)計思路是:把窯內(nèi)的出氣口置于窯的偏下部,基本與軌道車的炭架處于同一水平面。同時,煙囪的高度盡量降低。不同容積、不同通風(fēng)口面積、不同拱高的炭化窯,應(yīng)有相應(yīng)的煙囪高度配合,才能達(dá)到理相的炭化效果。通過選擇試驗,提出窯容積與煙囪高度的線性關(guān)系為[2]:

    式中,s為通風(fēng)口最大面積(m2),h1為窯內(nèi)高(除拱頂)(m),h2為拱高(m),x為窯體容積(m3),y為煙囪離地面高度(m)。

    針對當(dāng)前生產(chǎn)上以土窯燒制機(jī)制炭存在的生產(chǎn)效率低、機(jī)制炭產(chǎn)率低且品質(zhì)參差不齊、薪材消耗多等缺點(diǎn),結(jié)合機(jī)制棒的特點(diǎn),借助“自燃內(nèi)熱式移動床干餾炭化爐”和“列管移動床干餾炭化爐”自有專利及其應(yīng)用開發(fā)技術(shù)成果,提出了“機(jī)制棒自燃式炭化窯”。

    1.2 炭窯結(jié)構(gòu)與基本參數(shù)[2]

    圖1 自燃內(nèi)熱式炭化窯結(jié)構(gòu)示意圖Figure 1 Structure of spontaneous combustion and internal-heated carbonization furnac

    該炭窯的基本結(jié)構(gòu)如圖1所示,炭化窯的窯體前方有窯口及配套的窯門,窯底有車軌,車軌內(nèi)端有小車定位坎,窯廓內(nèi)壁有出煙孔,出煙孔連接煙囪,窯頂為拱形頂,窯墻、窯頂為雙層之間帶保溫層的夾墻。本機(jī)制棒炭化工藝及其設(shè)備具有間歇式生產(chǎn)優(yōu)質(zhì)機(jī)制炭的能力,其生產(chǎn)周期為4 ~ 6 d,該炭窯利用干餾過程產(chǎn)生的可燃性氣體在窯內(nèi)可控燃燒作為炭化過程本身能源。在預(yù)炭化階段,進(jìn)氣孔保持固定狀態(tài);進(jìn)入炭化階段后,封閉煙囪,通過窯門上部開口的大小來調(diào)節(jié)窯內(nèi)空氣的流通;精煉階段,封閉窯門底部的預(yù)留氣孔,只通過窯門上部開口處燃燒排出窯內(nèi)的氣體,達(dá)到精煉的目的。

    該炭化窯的窯內(nèi)寬、窯內(nèi)深、窯內(nèi)高(除拱頂)的尺寸比例為1.32∶1.71∶1.36,窯容積為2.5 ~ 5.0 m3,拱高為0.3 ~ 0.5 m,煙囪高度為0.8 ~ 1.2 m,煙囪通風(fēng)面積為0.5 m2,產(chǎn)炭480 ~ 720 kg/窯。

    1.3 炭化原理

    新砌或閑置一段時間的窯體中含有一定水分,在使用前必須進(jìn)行烘烤,窯內(nèi)溫度需達(dá)到 100℃左右,烘窯時間一般在24 ~ 48 h。機(jī)制棒的炭化主要經(jīng)歷預(yù)炭化、炭化、精煉3個階段[1~3]。

    1.3.1 預(yù)炭化 機(jī)制棒進(jìn)窯后待煙囪冒煙,關(guān)窯門,留底部通氣孔,關(guān)閉其余窯門上的通氣孔,保持適量的空氣流通;窯溫漸升,機(jī)制棒水分蒸發(fā),隨煙氣一同排出,半纖維素分解,發(fā)生放熱反應(yīng),窯溫繼續(xù)上升,纖維素與木質(zhì)素分解,溫度升至 300℃后,受空氣流通量的制約,炭化進(jìn)展緩慢,產(chǎn)熱與散熱量基本相持平,窯溫維持300℃左右達(dá)2 ~ 3 d,煙囪從排白煙至黃煙,最后至青煙,完成預(yù)炭化[4]。

    1.3.2 炭化 炭窯排青煙后,封閉煙囪,逐漸擴(kuò)大窯門通氣量,使機(jī)制棒進(jìn)一步炭化,并產(chǎn)生大量可燃?xì)?,通過空氣助燃,使窯溫上升至500℃。

    1.3.3 精煉 窯溫升至 500℃,窯門通氣量增加引起燃火,物料炭化產(chǎn)生的大量可燃性氣體與空氣充分燃燒,產(chǎn)生一種抽力,使得初級機(jī)制炭發(fā)生自發(fā)脫除氫、氧的芳構(gòu)化過程,有機(jī)氣體快速流走,產(chǎn)生真空吸力,窯溫進(jìn)一步升高至650 ~ 700℃,使初級機(jī)制炭(經(jīng)初步炭化的機(jī)制棒)內(nèi)有機(jī)物急劇喪失(減少),體積收縮,固定碳含量上升,精煉完成[5]。

    2 試驗儀器與方法

    2.1 生產(chǎn)和試驗儀器設(shè)備

    工業(yè)生產(chǎn)設(shè)備:滾筒氣流式連續(xù)烘干機(jī),干燥效率400 ~ 600 kg/h;高密度成型機(jī):每臺2.5 t/d,保持2臺正常工作;自燃內(nèi)熱式炭化窯,總?cè)莘e3.07 m3;除塵環(huán)保裝置。

    試驗儀器:上海歐銳 WELL8000型多用量熱儀,馬弗爐 Nabertherm L9/11/SKM,數(shù)顯鼓風(fēng)干燥箱(GZX-9140)。

    2.2 機(jī)制炭制備方法

    2.2.1 備料 木屑預(yù)處理:采購已袋裝的松木屑和杉木屑,運(yùn)回試驗地倉庫堆放半個月到1個月,對木屑起到一定的軟化作用,有利于機(jī)制棒的成型。配料及攪拌:將松木屑和杉木屑按一定的比例進(jìn)行配料,配料后攪拌均勻即可。原料過篩:選用合適網(wǎng)孔的滾筒篩,將所需原料經(jīng)過簡單的機(jī)械篩選,去除其中的樹皮、粗大顆粒、石子等雜物。

    2.2.2 干燥成型 進(jìn)料:將準(zhǔn)備好的原料鏟入畚箕,再倒入進(jìn)料口,通過傳送帶進(jìn)入干燥設(shè)備;通過進(jìn)料斗的出口閥門控制原料的流出量。干燥:以木材碎料燃燒產(chǎn)生的煙氣為熱源,在離心風(fēng)機(jī)的帶動下,原料和煙氣同時在管道內(nèi)流動,最終達(dá)到原料干燥的目的。成型:干燥后流經(jīng)貯存槽,稍加冷卻后直接進(jìn)入成型機(jī),在高溫、高壓的作用下壓制成型。

    2.2.3 炭化 機(jī)制棒裝車:將機(jī)制棒冷卻到室溫后進(jìn)行裝車,要求中間6根縱向放置,兩邊橫向放置,關(guān)鍵是每層機(jī)制棒緊密排列。最上面6層縱向放置,并逐層減少機(jī)制棒根數(shù),使其與炭化窯圓弧頂保持一致。炭化基本操作步驟如圖2所示。

    圖2 機(jī)制棒炭化操作流程Figure 2 Operational flow of machine-made rod carbonization

    2.3 檢驗方法

    2.3.1 機(jī)制棒的含水率 參照GB/T1931-1991木材含水率測定方法。

    2.3.2 機(jī)制炭直徑收縮率 用游標(biāo)卡尺直接測得。

    2.3.3 機(jī)制炭的揮發(fā)分、灰分 按GB/T17664-1999《木炭和木炭的試驗方法》測定。

    2.3.4 機(jī)制炭燃燒值 按GB14402-1993建筑材料燃燒熱值試驗方法測定。

    2.3.5 機(jī)制炭密度 參照GB/T217-1996煤的密度測定方法測定。

    3 試驗結(jié)果和討論

    表1 自燃窯炭化工業(yè)試驗結(jié)果Table 1 Results of industrial tests of machine-made rod carbonization in spontaneous combustion furnace

    3.1 炭化工藝調(diào)整

    2008年9月13日開始進(jìn)行了前期設(shè)備運(yùn)行調(diào)試,由表1試驗數(shù)據(jù)表明,9月13日烘窯開始至適應(yīng)性調(diào)整結(jié)束,之后實現(xiàn)正常穩(wěn)定生產(chǎn)。在此期間,主要對不同原料混合比例及其成型溫度對機(jī)制棒質(zhì)量的影響、加料速度和干燥溫度對原料干燥及其機(jī)制棒成型的影響、炭化工藝對炭化得率及機(jī)制炭質(zhì)量的影響、除煙氣裝置對煙氣流量及排放的影響進(jìn)行了試驗和調(diào)整,提出了相應(yīng)的工藝參數(shù),即松木屑和杉木屑的比例在3∶7進(jìn)行配料,成型溫度350 ~ 420℃,干燥設(shè)備爐膛入口溫度280 ~ 350℃,干燥設(shè)備爐膛的出口溫度控制在130 ~ 140℃,加料速度以滿足成型機(jī)生產(chǎn)能力為宜,炭化時間5 d,冷卻時間1 ~ 2 d等基本技術(shù)參數(shù)。

    10月15-27日,按上述技術(shù)參數(shù)轉(zhuǎn)入正常運(yùn)轉(zhuǎn),對不同炭化時間和精煉時間對炭化得率及機(jī)制炭質(zhì)量的影響進(jìn)行了對比研究。

    3.1.1 炭化時間的選擇 機(jī)制棒在間歇式自燃炭化窯內(nèi)的炭化依次經(jīng)歷爐內(nèi)熏煙、排煙初炭化和導(dǎo)入空氣煅燒精煉三個工藝階段,達(dá)到完全炭化的目的。炭化時間分別為101 h、126 h、153 h的升溫干餾溫度變化曲線如圖3所示。其中升溫時間基本為24 h左右,保溫初炭化時間較長,炭化時間分別為101 h、126 h、153 h的曲線保溫時間區(qū)間分別為24 ~ 90 h、24 ~96 h、24 ~ 132 h,總炭化時間的長短對各初始升溫曲線、保溫初炭化曲線的影響較??;而精煉炭化段的溫度變化曲線區(qū)別較明顯,說明保溫炭化時間的長短影響第二次升溫的時間;但其精煉最高溫度基本一致,精煉時間基本相同。

    其中,進(jìn)窯時窯溫過高以及機(jī)制棒放置時間過長吸水都將引起軌道車正中間豎放的機(jī)制炭產(chǎn)品嚴(yán)重開裂。軌道車在窯內(nèi)位置不正也易引起炭化不均勻,而導(dǎo)致精煉效果差,直接影響機(jī)制炭的質(zhì)量。

    圖3 炭化過程窯內(nèi)溫度變化曲線Figure 3 Variation curves of the temperature in the furnace during carbonization

    表2 不同炭化時間的機(jī)制炭生產(chǎn)試驗結(jié)果Table 2 Results of different carbonization duration of machine-made charcoal

    應(yīng)用間歇式自燃型炭化窯就保溫初炭化時間(2 ~ 5 d)對機(jī)制炭的得率和質(zhì)量的影響作了試驗,結(jié)果如表2,炭化時間153 h的炭化得率最低,為33.63%;炭化時間為101 h和126 h的炭化得率相差不大,分別為34.38%、35.00%,這跟炭化時間較短有關(guān),炭化時間101 h的炭化窯開窯升溫時還冒較大的煙,使得點(diǎn)火消耗的時間較長,引起機(jī)制炭的部分過炭化和炭化不均勻。炭化時間為101 h的樣揮發(fā)份含量最高,為8.08%;炭化時間為153 h的樣灰份含量最高,為5.07%;炭化時間為126 h與炭化時間為153 h的樣固定碳含量、燃燒值相差很小;而炭化時間為101 h的樣固定碳含量、燃燒值相對偏小。

    綜上所述,炭化時間為101 h時,機(jī)制炭的性能不穩(wěn)定、冒黑煙污染環(huán)境、機(jī)制炭性能相對較差;炭化時間為126 h與炭化時間為153 h生產(chǎn)的機(jī)制炭性能基本一致,且炭化時間的延長使炭化得率降低,不利于生產(chǎn)效率的提高。因此,合適的炭化時間為126 h。

    3.1.2 精煉時間的選擇 精煉時間對炭化得率及機(jī)制炭質(zhì)量影響較大,同時易導(dǎo)致機(jī)制炭質(zhì)量不均勻。由表 1可知,炭化直徑收縮率隨精煉時間的延長而增大,機(jī)制炭密度也隨之增大。由表3表明,隨精煉時間的延長,機(jī)制炭的揮發(fā)分含量降低,燃燒熱值、固定碳含量、密度、炭化均勻度和機(jī)制炭直徑收縮率均上升;但機(jī)制炭的灰分含量上升、得率降低、成本上升。精煉時間6 h與7 h生產(chǎn)的機(jī)制炭性能較接近,考慮到成本問題,6 h的精煉時間為較佳選擇,制得機(jī)制炭揮發(fā)份含量為5.32%,固定碳含量為90.35%,熱值34 293 kJ/kg,炭化得率35.0%,直徑收縮率23%。

    表3 機(jī)制炭不同精煉時間對比試驗結(jié)果Table 3Comparison of results of different calcining time

    3.2 炭 化窯炭化 均 勻性分析

    11月6日開始正常穩(wěn)定生產(chǎn),為檢驗炭化窯運(yùn)行過程中產(chǎn)品性能的穩(wěn)定性,對同一窯的不同取樣點(diǎn)的產(chǎn)品的均勻性、連續(xù)生產(chǎn)時不同時間生產(chǎn)的產(chǎn)品性能的穩(wěn)定性進(jìn)行了對比試驗。

    3.2.1 同一窯產(chǎn)品的均勻性分析 隨機(jī)取3個窯,分別為窯A、窯B、窯C,每窯的中間部位加上兩邊的上下共計5個取樣點(diǎn),分別為采樣點(diǎn)1、采樣點(diǎn)2、采樣點(diǎn)3、采樣點(diǎn)4、采樣點(diǎn)5。從炭化均勻性來看(表4),固定碳含量為91.19% ~ 93.11%,均值為92.05 %,指標(biāo)變化較小,最大相差1.92%。3個窯采樣點(diǎn)1的揮發(fā)份都明顯低于其它4個采樣點(diǎn),分別為3.37 %、3.28 %、3.04 %,窯A、窯B、窯C的采樣點(diǎn)2 ~ 5的揮發(fā)份含量分別為4.12% ~ 4.59 %、3.74% ~ 4.54 %、3.34% ~ 3.53 %,總體都在5 %以內(nèi),揮發(fā)份含量的大小主要與機(jī)制炭的精煉炭化程度相關(guān)?;曳莺烤翟?.94% ~ 4.35 %,主要與原材料的灰份含量和炭化過程中的灰化程度有關(guān)。

    表4 同一窯內(nèi)不同采樣點(diǎn)樣品指標(biāo)分析Table 4 Comparison on quality indexes at var ious sampling points in the same furnace

    表5 兩只不 同 窯 生產(chǎn) 的 機(jī) 制炭樣 品 指 標(biāo)對比 分析Table 5Comparison on quality indexes in two different furnaces

    3. 2.2 炭 化產(chǎn) 品 性能 穩(wěn) 定性 分 析 為 了 解 試驗過程機(jī)制炭質(zhì)量變化情況,隨機(jī)抽取已正常生產(chǎn)的兩個窯,對其產(chǎn)品機(jī)制炭進(jìn)行質(zhì)量變化情況的分析。由表5測定結(jié)果表明,同一窯運(yùn)行過程相關(guān)質(zhì)量指標(biāo)變化較一致。其揮發(fā)分含量分別在5.04% ~ 5.51%和4.14% ~ 4.99%,1號窯比2號窯的揮發(fā)分高1%左右,主要可能是2號窯干燥程度 更 好且受地下濕氣的影響 較 小、精煉能夠達(dá)到 更高的溫度等原因。兩窯的原料一樣,所以其灰分含量基本一致,在3.95% ~ 4.42%;由于兩窯在揮發(fā)分上的差異,固定碳含量方面稍有差異,1號窯在90.12% ~ 90.72%,2號窯在90.82% ~ 91.53%。同時由表6結(jié)果還表明,隨著時間的推移,兩窯受濕氣的影響進(jìn)一步減小,揮發(fā)分相應(yīng)的也有變小的趨勢,最后將會趨于穩(wěn)定。

    3.3 機(jī)制炭性能對比分析

    由表1和表3可知,穩(wěn)定生產(chǎn)后,精煉時間達(dá)到5 h以上時,炭化得率為33.5% ~ 35.7%,炭化直徑收縮率為20.0% ~ 24.0%,固定碳含量87.60% ~ 91.47%,揮發(fā)份4.36%~ 8.07%。對機(jī)制炭的燃燒值進(jìn)行了測定,該窯生產(chǎn)的機(jī)制炭的燃燒熱值大于32 000 kJ/kg,明顯高于國內(nèi)現(xiàn)有的機(jī)制炭燃燒值20 000 ~30 000 kJ/kg。由表6還可知,由該窯生產(chǎn)的機(jī)制炭的主要指標(biāo)揮發(fā)分含量、固定碳含量都達(dá)到較高要求,遠(yuǎn)優(yōu)于市場常見的機(jī)制炭,灰分含量相差不大。

    表6 機(jī)制炭的主要質(zhì)量指標(biāo)對照Table 6 Comparison of main quality indexes of machine-made charcoal

    4 結(jié)論

    根據(jù)機(jī)制棒具易吸濕膨脹、開裂的特點(diǎn),研制出機(jī)制棒自燃內(nèi)熱式炭化窯,并進(jìn)行了機(jī)制炭年產(chǎn)能力400 t規(guī)模的工業(yè)實驗,結(jié)果表明:

    (1)除烘窯消耗少量能源外,該炭窯不消耗薪柴或其它能源。該窯以機(jī)制棒炭化過程中產(chǎn)生的可燃性氣體在窯內(nèi)的燃燒作為熱源,而土窯燒制機(jī)制炭時則需要消耗大量的闊葉雜木。

    (2)在前期試驗的基礎(chǔ)上,參照工業(yè)試驗中繪制的升溫干餾窯內(nèi)溫度變化曲線,對炭化工藝進(jìn)行調(diào)節(jié),確定合適的炭化時間為126 h左右。機(jī)制棒炭化依次經(jīng)歷爐內(nèi)熏煙、排煙初炭化和導(dǎo)入空氣煅燒精煉3個工藝階段,其中排煙初炭化時間的長短影響第2次升溫的時間,但對機(jī)制炭的得率和質(zhì)量的影響較小,煅燒精煉時間對炭化得率及機(jī)制炭質(zhì)量影響較大,6 h的精煉時間為較佳選擇,制得機(jī)制炭揮發(fā)份含量為5.32%,固定碳含量為90.35%,熱值34 293 kJ/kg。

    (3)炭化均勻性好,機(jī)制炭質(zhì)量穩(wěn)定。從工業(yè)試驗的炭化均勻性結(jié)果分析表明,固定碳含量為 91.19% ~93.11%,指標(biāo)變化較小,最大相差1.92%;灰份含量和揮發(fā)份含量都低于5%。同窯同樣炭化工藝連續(xù)生產(chǎn)機(jī)制炭時,固定碳含量波動較小,為90.12% ~ 91.53%。

    (4)機(jī)制炭產(chǎn)品質(zhì)量好。機(jī)制炭的炭化得率為33.5% ~ 35.7%,炭化直徑收縮率20.0% ~ 24.0%,固定碳含量87.60% ~ 91.47%,揮發(fā)份在8.07% ~ 4.36 %,燃燒熱值大于32 000 kJ/kg,可以看出其主要指標(biāo)均明顯高于土窯燒制的炭,是國內(nèi)現(xiàn)有炭化窯很難達(dá)到的。

    [1] 胡福昌,陳順偉等. 竹材列管移動床連續(xù)干餾炭化的工業(yè)試驗[J]. 林產(chǎn)化學(xué)與工業(yè),2005,25(2):47-51.

    [2] 陳順偉,莊曉偉,柏明娥. 機(jī)制棒自燃式炭化窯[P]. 中國:ZL200720004473.4,2008-01-09.

    [3] 胡福昌,陳順偉. 竹炭竹醋液連續(xù)化燒制技術(shù)[J]. 世界竹藤通訊,2005,3(2):37-39.

    [4] 張文標(biāo),王偉龍,趙麗華,等. 機(jī)制炭理化性能的研究[J]. 浙江林學(xué)院學(xué)報,2003,20(2):215-218.

    [5] 胡榮祖,史啟禎. 熱分析動力學(xué)[M]. 北京:科學(xué)出版社,2001.

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