膠砂成型過程對水泥試件強度的影響因素

陳旭英

（新疆青松建材化工〈集團〉股份有限公司水泥廠，阿克蘇843005）

0 前 言

青松公司水泥廠在今年1～5月份出廠的水泥強度都偏低，達不到內(nèi)控指標，造成不能及時出廠，嚴重影響了正常的生產(chǎn)。但從上級檢驗部門反饋回來的比對試驗強度值，遠高于我們的檢驗結(jié)果。對此，我們進行了全面的分析：首先，進廠原燃材料礦點無變化，熟料煅燒穩(wěn)定，冷卻速度正常，礦物組成也無大的波動；水泥生產(chǎn)控制下達指標與去年同期變化不大；二是對全自動壓力試驗機進行校準，誤差在±1%精度范圍內(nèi)，使用的夾具是新夾具；三是檢驗人員未作變動；四是強度試件養(yǎng)護，溫度始終控制在19.6～20.8℃的范圍中，完全符合規(guī)定。對以上原因逐一進行排除，最后確定為水泥膠砂試件強度偏低的主要因素是：試件在成型過程中操作不規(guī)范，試模模套松動，使用時間過長達不到標準規(guī)定的要求，造成水泥漿跑漏，引起水泥強度偏低。因此我們采取了相應的措施，成功解決了這些問題。

1 原因分析

1.1 原因一

水泥試件成型時把水泥及標準砂按1:3的比例，水灰比0.5%放入成型鍋內(nèi)攪拌制成膠砂漿，制備好的膠砂分二層裝入固定在振實臺上的試模和模套內(nèi)，檢驗人員把約70%左右的膠砂漿裝入第一層，每個槽大約放500g，進行振實60次，再把剩余30%膠砂裝入第二層，并平分裝槽后，再振實60次。但在GB/T17671-1999《水泥膠砂強度檢驗方法（ISO法）》中規(guī)定，膠砂裝第一層，每個槽約放300g，用大播料器垂直架在模套頂部，沿每個模套來回一次將料層播平，振實60次，然后把剩余（約60%）的膠砂裝入第二層，用小播料器播平，再振實60次，用同一直尺以近似90°的角度架在試模模頂?shù)囊欢耍缓笱卦嚹ｉL度方向以拉鋸的方式從一端向另一端移動，使多余膠砂逼向另一端，直至完全離開試模，將超過試模部分的膠砂刮去，并用同一金屬直尺在幾乎水平的情況下將試體表面抹平，運動方向與上面拉鋸方向相反，最后放入養(yǎng)護箱中養(yǎng)護。從操作過程中可以看出檢驗人員圖快，圖省事，沒有全部按標準規(guī)定操作，第一層裝料過多，水泥漿體通過二次振實，易產(chǎn)生漏稀漿，第二層料又太少，并且沒有用大小播料器播平料，使膠砂漿分布不均勻。刮平操作也不盡人意。

1.2 原因二

模套兩邊鐵螺栓起固定試模在振實臺上的作用，在頻繁成型振動中固定在模套上鐵螺栓被震松，易脫落，使模套松動無法壓緊試模，試模在振實臺上隨振實臺做左右移動，試模跑出模套，稀漿體從試模表面溢漏。再有模套上的固定螺栓長時間振動磨擦把振實臺面上的卡子圓孔磨大，使圓孔上下晃動與試模產(chǎn)生縫顆，導致試模表面稀漿從縫顆之間溢出，使留在試模中的水泥膠砂漿變稠，砂灰比變大，造成強度偏低。

1.3 原因三

模套上有一圈槽溝，溝內(nèi)鑲有橡皮條起密封壓實作用，但在振實中橡皮條易被磨平破損使試模與模套之間產(chǎn)生縫顆，并且壓不緊試模，使水泥膠砂漿漏出。

1.4 原因四

試模在長期使用中振實和刮平，鐵和鐵摩擦造成試模高度達不到標準規(guī)定要求40×40×160mm的尺寸，成型好的試件受壓面積高度不夠達不到40×40mm。刮平尺在長期刮平中也出現(xiàn)槽溝，使試件表面達不到水平面，無法形成正方棱柱體，當做壓力強度試驗時不能均勻受壓，受壓面積縮小，造成強度偏低。

2 采取的措施

（1）要求檢驗人員在日常成型過程中嚴格按GB/T17671-1999《水泥膠砂強度檢驗方法》標準要求操作，水泥膠砂漿量分層裝樣振實，每一層，每一槽，使用大小播料器按順序方向播平。然后振實成型。

（2）經(jīng)常檢查模套固定螺栓，如有松動立即進行焊接牢固或者更換新的模套，并在使用的模套框右側(cè)中部焊上或者用螺絲接一塊長4cm，寬1.5cm長的擋塊，可擋住振動中試模的移動，在購買模套時應選擇有擋塊的新模套。對振實臺面的固定卡子用于固定螺栓的圓孔被磨大應及時更換新卡子，要始終保持試模與模套之間的密實性。

（3）針對模套上的密封橡皮圈如發(fā)現(xiàn)磨平或損壞，要及時更換，讓橡皮圈的平面鑲在里面，凸面朝外，始終起到密實封閉作用。

（4）定期對試模的隔板、端板進行量卡尺寸，如出現(xiàn)有高度不到40mm的、模槽變形、重量不夠的都應更換新的試模，刮平尺出現(xiàn)槽溝應及時更換新的刮平尺，確保成型的試件達到40×40×160mm尺寸的棱柱體，刮平試件時一定要抹平，受壓面達到1600mm2。

3 效 果

采取上述有效措施后，從近幾個月出廠水泥的檢驗結(jié)果看，各品種水泥的堡期強度都達到了本廠的內(nèi)控指標，完全符合國家標準要求，生產(chǎn)恢復了正常。