大截面特高壓鋼芯鋁絞線質(zhì)量控制

顧坤林

(遠東電纜有限公司，江蘇宜興214257)

0 引言

隨著國民經(jīng)濟的高速發(fā)展，我國的用電負荷急劇攀升。大截面特高壓導線技術的采用可提高線路輸送功率，有效降低線路損耗、無線電干擾和可聽噪聲等，并可降低工程投資成本和運行成本，是實現(xiàn)電網(wǎng)節(jié)能降耗和促進環(huán)境保護的重要技術舉措，具有顯著的技術經(jīng)濟效益和廣闊的應用前景。近年來，國家電網(wǎng)公司的750 kV蘭州東—白銀輸電線路工程、1 000 kV晉東南—南陽—荊門特高壓交流試驗示范工程、向家壩—上?！?00 kV特高壓直流輸電工程等正在建設，即將開始建設的還有錦屏—蘇南±800 kV特高壓直流輸電線路900mm2大截面導線線路工程、寧東—山東±660 kV直流輸電線路1 000mm2大截面導線線路工程。為了滿足國家電網(wǎng)建設，就必須提供大量的優(yōu)質(zhì)大截面鋼芯鋁絞線。本文論述了從原材料、半成品、成品、包裝、貯存和交付全過程控制，以保證鋼芯鋁絞線外觀質(zhì)量和內(nèi)在質(zhì)量符合技術規(guī)范要求。

1 原材料的控制

1.1 鋁錠

鋁錠是生產(chǎn)大截面特高壓鋼芯鋁絞線的主要原材料，化學成分符合GB/T 1196—2008重熔用鋁錠和GB 12768—1991重熔用電工鋁錠標準，選用的鋁錠純度要高，一般Al含量在99.7%以上，Si含量不大于0.08%，F(xiàn)e含量不大于0.20%，Cu含量不大于0.005%，其它金屬總含量不大于0.015%。通常，選用大型鋁廠的氧化鋁來源穩(wěn)定，生產(chǎn)的鋁錠質(zhì)量穩(wěn)定，化學成分變化范圍小，后道工序控制方便，產(chǎn)品質(zhì)量相對穩(wěn)定。

1.2 鍍鋅鋼絞線

鍍鋅鋼絞線主要由鍍鋅鋼絲經(jīng)過絞制而成。鍍鋅鋼絲應選用寶鋼等大型鋼廠的盤鋼，盤鋼牌號與所生產(chǎn)的鋼絲抗拉強和伸長率及設備拉制的硬化率匹配。大型鋼廠盤鋼質(zhì)量穩(wěn)定，盤重大，斷頭率低。為了減少鋼絲夾雜斷股，鋼廠應對盤鋼線材進行磁粉試驗并提供報告。鋼芯鋁絞線中有鋼和鋁雙金屬存在，鋁電極電位－1.66 V，鋅電極電位－0.763 V，鋼電極電位－0.44 V。鋁表面有致密的氧化膜，一般情況下不易腐蝕，若鋁與鋼直接接觸，鋼會先于鋁腐蝕。鋼絲表面鍍鋅后，鋅先于鋼腐蝕，使鋼不受腐蝕。因此，鍍鋅鋼絲的鍍鋅層質(zhì)量對鋼芯鋁絞線防腐蝕性能是極其重要的，鋼芯鋁絞線的使用壽命取決于鍍鋅鋼絞線的壽命。

鍍鋅鋼線的鋅層重量較大，一般使用熱鍍鋅比較合適。電加熱方法熔化鋅錠時，熔化的鋅缸表面覆蓋隔離物，以減少鋅熔化液的氧化，在鍍鋅鋼絲出缸后其表面再用小火焰補充加熱，這樣鍍層表面光滑均勻，減少鋅瘤的產(chǎn)生。鋼絞線絞制過程中，應保證結構尺寸符合要求，不得有跳股、松股、斷股和蛇形現(xiàn)象，鋼絞線上收線盤前，應經(jīng)過水平方向和垂直方向的搓柔裝置，均勻鋼絲的內(nèi)應力，減少松股和蛇形現(xiàn)象。

以向家壩—上?！?00 kV特高壓直流輸電工程ACSR-720/50鋼芯鋁絞線為例，介紹生產(chǎn)用的鍍鋅鋼絞線的機械性能和鍍鋅層應符合的技術要求。表1為ACSR-720/50鍍鋅鋼絞線檢測項目，抽樣比例為每盤檢測。

表1 ACSR-720/50用鍍鋅鋼絞線檢測項目

2 鋁桿質(zhì)量控制

2.1 爐前鋁液成分控制

根據(jù)鋁錠的化學成分，配入其他相應的合金，嚴格控制爐內(nèi)鋁液的化學成分，使鋁液成分達到規(guī)定的成分要求。鋁液中如果Fe、Si含量增加，鋁桿的電阻率將增加，抗拉強度提高，延伸率下降。如果Fe、Si含量降低，抗拉強度將下降，延伸率提高，因此要嚴格控制其含量。通常，鋁液化學成分Si不大于0.08%，F(xiàn)e(w)/Si(w)=1.5～2.0。如果遇到Si大于0.08%，需要稀土化處理。稀土化處理不能降低Si的含量，但能減少Si的有害作用，因Si原子在鋁中有很大的脆性，使鋁桿產(chǎn)生開裂傾向。在鑄造前要對鋁液進行精煉，通過高純氮氣將粉末精煉劑吹入鋁液內(nèi)，盡可能使精煉劑均勻分布到鋁液中，以利于除氣除渣，精煉后要保溫靜置40～60 min。必要時加入適量的細化劑，以保證鑄坯組織致密，提高鑄坯的內(nèi)部組織質(zhì)量。

2.2 爐溫控制

在鑄造過程中，嚴格控制鑄造溫度、鑄造速度、冷卻條件三要素，鋁液出爐溫度一般控制在730～740℃，澆鑄溫度700～710℃，鑄錠坯料溫度入軋前控制在480～520℃，出軋后溫度控制在260～300℃，軋機的乳化液進口溫度控制在45℃以下，澆鑄速度0.18～0.22 m/s，冷卻水壓力控制在0.2～0.3 MPa，冷卻水溫度不高于40℃。

2.3 鑄鋁控制

鋁液澆注前增加過濾裝置，即在過濾包中安放兩道陶瓷過濾板，一道水平放置，一道豎直安放。使用較長的流槽，盡可能減少鋁液的轉(zhuǎn)注次數(shù)。在流槽與中間包的銜接處采用導管導流，這樣可以使鋁液平穩(wěn)地進入結晶輪，減少鋁液的紊流與湍流，保持流槽與中間包內(nèi)鋁液表面的氧化膜不破裂，減少鋁液的再次吸氣、氧化，避免氧化膜進入鑄腔形成新的夾渣。澆注系統(tǒng)采用新型整體結構，耐火材料須堅固耐用，以消除耐火材料對鋁液的二次污染。

2.4 連軋控制

連續(xù)熱軋制的金屬具有較高的塑性，抗變形能力較低，因此可以用較少的能量得到較大的變形。在軋制中連軋機的軋制速度、軋制溫度、工藝潤滑是保證鋁桿質(zhì)量的三大要素。軋制時要根據(jù)鑄坯情況，及時合理調(diào)整軋制參數(shù)，以保證鋁桿質(zhì)量。軋制溫度過高會使坯料內(nèi)部低熔點組織物熔化而造成軋件過熱，出現(xiàn)高溫脆裂和軋輥粘鋁，鋁桿表面有疤痕;軋制溫度過低，坯料變形難，易造成堵桿。根據(jù)實際情況，鑄錠坯料溫度入軋前控制在480～520℃為宜。軋制速度直接影響鋁桿的生產(chǎn)效率和機械性能。在鋁桿的化學成分與生產(chǎn)冷卻條件不變的情況下，軋制速度高時熱效應大，會出現(xiàn)熱脆現(xiàn)象、鋁桿抗拉強度降低及軋件易拉斷;軋制速度低時鋁桿抗拉強度提高，但軋制效果不佳。一般入軋速度控制在0.18～0.22 m/s，終軋速度控制在6 m/s左右。

2.5 鋁桿成圈

鋁桿成圈后通常是自然冷卻，存放的地點應遠離熱源，防止人為的散熱不均。在冷卻過程中外圈比內(nèi)圈冷卻快，在夏季，環(huán)境溫度高，內(nèi)圈冷卻更慢，在出軋溫度下，鋁桿會受到退火效應，產(chǎn)生強度的下降，導致一捆鋁桿內(nèi)圈和外圈抗拉強度相差較大。大截面特高壓鋼芯鋁絞線鋁絲的強度偏差要求不得大于20 MPa，同一根鋁絲上各處的強度偏差不大于15 MPa，冷卻后半成品鋁桿強度偏差控制在10 MPa以內(nèi)，確保成品鋼芯鋁絞線強度有較好的一致性和統(tǒng)調(diào)性。為了解決這一問題，夏季宜采用鼓風機強迫冷卻，縮小每捆鋁桿內(nèi)外層的強度偏差。

3 拉絲過程控制

3.1 設備和模具選用

使用13模高速滑動式拉絲機拉制鋁線。選用的鋁桿抗拉強度要大于鋁桿的拉伸應力，應有較高的拉絲安全系數(shù)?；瑒邮竭B續(xù)拉絲機相對前滑動系數(shù)大于1，能自動調(diào)節(jié)張力保持不斷線。鋁線在鼓輪上一般繞3～4圈，滿足上下道合適的反拉力。根據(jù)設備和進線出線規(guī)格合理配模。由成品絲徑和鋁桿直徑計算總延伸系數(shù)，計算拉伸道次后再計算每道的速比。由總速比再計算出總的相對前滑系數(shù)，根據(jù)總相對前滑系數(shù)計算平均前滑系數(shù)，再對各道前滑系數(shù)進行合理分配的確認，然后計算出各道的延伸系數(shù)，再計算各道絲徑及確認模具的孔徑。

3.2 拉絲液選用

潤滑劑在拉絲中的作用是潤滑、冷卻和清洗?；瑒邮竭B續(xù)高速鋁拉絲機，由于鋁線拉制過程中的滑動，發(fā)熱量大，潤滑劑的作用顯得特別重要。采用優(yōu)質(zhì)礦物油為基質(zhì)的潤滑油適合高速鋁拉機生產(chǎn)大截面特高壓鋼芯鋁絞線用鋁線。礦物質(zhì)潤滑油濃度要適中，能很好起潤滑模具和鼓輪的作用，金屬鋁屑又能沉淀。礦物質(zhì)潤滑油循環(huán)冷卻較果好，一般控制油溫在40℃左右，流動性良好的潤滑油冷卻較果好，過濾網(wǎng)和礦物油更換周期延長。礦物質(zhì)潤滑油中不含有機物質(zhì)，附著在鋁線的上油膜不會在高溫高濕的環(huán)境下發(fā)霉變色，提高導線的外觀質(zhì)量。

3.3 拉絲強度控制

大截面特高壓鋼芯鋁絞線鋁線的強度偏差要求不得大于20 MPa，同一根鋁線上各處的強度偏差不大于15 MPa，冷卻后對每捆半成品鋁桿檢測，強度偏差控制在10 MPa以內(nèi)。鋁桿直徑的選擇很重要， 9.5mm的鋁桿拉制 3.99mm及以上的鋁線時，由于拉制模具道數(shù)少，鋁線硬化率低，達不到鋁線抗拉強度要求，即使提高鋁桿的強度，鋁線的抗拉強度合格率也很低。使用 12mm的鋁桿能夠解決鋁線抗拉強度提高的問題，因為增加鋁線拉絲道數(shù)，提高了鋁線的加工硬化率，也提高拉線機的生產(chǎn)效率，使鋁桿的強度控制容易，拉制的鋁線抗拉強度、伸長率、卷繞和電阻率合格率均很高。

3.4 拉絲長度控制

鋼芯鋁絞線的外層不得有焊接，內(nèi)層也不得有人為原因的焊接，并且要嚴格控制內(nèi)層焊接的個數(shù)。要確保沒有人為焊接，就必須定長拉絲。由于外層、鄰外層、鄰內(nèi)層、內(nèi)層的絞合節(jié)徑比不同，鋁線絞入率也不一樣，因此，每一層的拉絲長度是不一樣的，外層最長，其余各層逐步縮短。通常要確保成品鋼芯鋁絞線生產(chǎn)結束后，盤具鋁線剩余20 m左右。因此，每層鋁線單獨拉制并用不同顏色的流轉(zhuǎn)卡標識，便于現(xiàn)場管理和下道工序區(qū)分。拉制長度一般是按鼓輪圈數(shù)計算，因絲徑的粗、細也有誤差，故計量長度與實際長度要進行驗證及校正，以確保成品長度正公差及無人為的焊接。定長拉絲能夠確保鋼芯鋁絞線成品長度符合要求。

3.5 鋁單線定置管理

拉制后的鋁單線必須靜止停放24 h，以保證每盤鋁線的溫度一致。如果鋁單線溫度不一致，則由于絞制后鋁單線的熱脹冷縮作用，鋁線會產(chǎn)生內(nèi)應力并形成蛇形，影響成品鋼芯鋁絞線的光潔度;同時，因鋁單線受力后延伸不均勻，將影響整根鋼芯鋁絞線的受力性能。其次，線盤要做好現(xiàn)場管理，盤具應放置有軌道上或T字形放置，防止盤具與盤具之間滾動擦傷。嚴禁用帶油污的手推線盤或用腳滾動線盤。

3.6 鋁單線檢測項目

以1 000 kV晉東南—南陽—荊門特高壓交流試驗示范工程JL/GlA-500/35-45/7為例，介紹所用的鋁單線的機械性能和電性能，以確保成品鋼芯鋁絞線性能合格。表2為鋁單線檢測項目，抽樣比例為每盤檢測。

表2 JL/G1A-500/35-45/7鋁單線檢測項目

4 絞制過程控制

4.1 鋁單線靜止配盤

以JL/G3A-900/40-72/7鋼芯鋁絞線為例，鋁單線靜止停放24 h，每盤溫度基本一致后，根據(jù)每盤鋁單線的強度進行配盤，鋁單線的強度≥168 MPa，鋁單線強度不均勻值≤15 MPa，其它指標全部合格才能配盤上機生產(chǎn)。

4.2 絞制前設備檢查

大截面特高壓鋼芯鋁絞線生產(chǎn)應選用多段式框絞機生產(chǎn)，放線、預扭、張力控制、斷線自動停車、牽引及收線等裝置完好正常。以JL/G3A-900/40-72/7鋼芯鋁絞線生產(chǎn)為例，選用84盤四段式JLK 630/12+18+24+30型框式絞線機生產(chǎn)，所有輔助設施應完好。檢查線盤電動蝸輪式快速夾緊和手動手輪式夾緊等裝置;檢查各夾緊方式是否均有機械鎖緊保護功能;檢查脈沖斷線停車裝置，要求任意一個線盤斷線或線用完時，整機能及時自動緊停并剎車，防止斷線后不易發(fā)現(xiàn)。

4.3 穿線和鋁單線線盤張力控制

絞線前必須檢查絞線機上的穿線管，若有松動應及時緊固，并及時更換所有磨損的穿線管。穿線管和過線輪上必須清潔，不得有鋁屑殘留。每盤生產(chǎn)結束應對穿線管和過線輪進行清潔，否則油污和鋁屑積累在穿線管和過線輪上，會擦傷和壓傷鋁單線表面。檢查框絞機每盤放線張力;檢查機械摩擦控制或氣動張力控制情況，確保張力恒定。使用四段式JLK 630/12+18+24+30框絞機，每段線盤為12、18、24、30 盤，以 JL/G3A-900/40-72/7 鋼芯鋁絞線生產(chǎn)為例，各層鋁單線根數(shù)為9+15+21+27，每段都有3個空位線盤，對3個空位在分布板上要均勻分配，不得集中在一側(cè)，否則會造成絞制時受力不均勻，會產(chǎn)生絞線蛇形。

4.4 過線輪和預成形裝置調(diào)節(jié)

為了減少絞制后鋁單線的內(nèi)應力，導線在施工過程中不易松散，方便施工，框絞機要使用鋁單線預扭裝置，使鋁單線進入并線模前呈“S”形走向，給以預扭變形，使絞合后的鋁單線緊密不易松散，消除了施工中絞線切斷后的散股現(xiàn)象。過線輪和預成形裝置的調(diào)節(jié)，是根據(jù)鋁單線的直徑大小來調(diào)節(jié)，目的是消除鋁單線絞合后的內(nèi)應力。但預成形調(diào)節(jié)時彎曲應力不能過大，否則會降低鋁單線的機械強度，生產(chǎn)過程中產(chǎn)生鋁單線斷線。

4.5 絞線壓模和節(jié)距控制

框絞機絞制時要使用并線模，一般使用上下對稱的硬質(zhì)木模。使用前，可以先讓木質(zhì)模具浸泡在機油中，絞制過程中不易刮傷鋁單線，進線區(qū)和定徑區(qū)必須用細砂紙打磨光滑，兩者的連接處應光滑過渡，以防刮傷、磨損導線表面。絞制緊壓時木質(zhì)模具易磨損，因此壓模上下對稱的孔徑可以設計成橢圓形，增加木模的耐久性。當模具使用磨損嚴重時必須更換，否則并線?？讖竭^大，絞制的鋁絞線緊密度不夠;同時，還會造成鋁單線跳股。

根據(jù)設備規(guī)范正確選取牽引速度，調(diào)節(jié)每段的絞籠的轉(zhuǎn)速，每層的絞合節(jié)徑比應符合技術規(guī)范要求。同心絞合，任何層的節(jié)徑比應不大于緊鄰內(nèi)層的節(jié)徑比，相鄰層的絞向相反，最外層絞向應為“右向”。當絞合節(jié)距確定后，該批合同的所有鋼芯鋁絞線應使用相同的節(jié)徑比，確保鋼芯鋁絞線施工續(xù)接后不會出現(xiàn)退扭和旋轉(zhuǎn)。

4.6 牽引輪與收線張力控制

為了防止鋼芯鋁絞線表面與鋼質(zhì)牽引輪擦傷，預先在牽引輪上包丙綸地毯或棉質(zhì)帆布。調(diào)節(jié)緊壓裝置合適，收排線架張力合適，太松會導致絞線打滑扭曲，太緊會壓傷導線。

4.7 冷壓焊接

大截面特高壓鋼芯鋁絞線外層不得焊接，內(nèi)層必須符合GB/T 1179—2008圓線同心絞架空導線標準要求，內(nèi)層不能有人為原因的焊接。常規(guī)的熱熔電阻焊焊接強度只能達到70～80 MPa，這是由于熱焊接頭附近300mm范圍內(nèi)鋁單線有退火現(xiàn)象，強度大幅下降，并有延伸性，導致施工過程中過滑輪時，產(chǎn)生延伸跳股現(xiàn)象，因此，鋼芯鋁絞線不能采用熱熔焊。對于個別焊接點必須采用冷壓焊，而且內(nèi)層兩接頭之間的距離不小于15 m。標準要求冷壓焊接接頭強度≥130 MPa，一般冷壓焊接頭強度可達170 MPa左右。對冷壓焊接操作工應進行技能培訓和技能評定，符合要求的才能上崗操作冷壓焊。焊接后的接頭處應用細砂紙打磨平整，電阻應符合要求。

4.8 排線時墊紙

為了防止每層鋼芯鋁絞線之間，線與線之間的擦傷和壓傷，生產(chǎn)排線時，需要“L”型墊紙，紙質(zhì)是耐水的電纜紙，普通牛皮紙遇水會粘著在導線上，影響導線施工和外觀。

4.9 鋼芯鋁絞線長度精確度控制

定長拉絲能夠確保成品鋼芯鋁絞線長度符合要求。須定期對計米器校驗，確保計量器具符合精度要求。一般鋼芯鋁絞線均為定長交貨，長度的偏差為－0%，+0.5%。

鋼芯鋁絞線必須在拉直的情況下采集信號，如果鋼芯鋁絞線在彎曲、有弧度，繞在輪子上計量圈數(shù)，這時的計米是不準確的。目前，在野外架空敷設導線時普遍采用液壓牽引機放線，這種張力放線機的計米器計量的只是放線輪空載時的周長，沒有考慮鋼芯鋁絞線的直徑因素，因此產(chǎn)生了誤差。而且鋼芯鋁絞線截面越大，直徑也越大，產(chǎn)生的誤差也就更大。施工單位僅憑液壓牽引放線機上的直讀數(shù)來判斷鋼芯鋁絞線的實際長度是不妥的，應該調(diào)準到實際外徑進行計算，或采用直線計量的方法進行驗證，否則生產(chǎn)企業(yè)會承受較大損失。

表3 JL/G3A-900/40鋼芯鋁絞線檢測項目

4.10 鋼芯鋁絞線端頭處理

鋼芯鋁絞線內(nèi)端頭固定很重要，在上盤前先用黑膠布包一層，再用管卡扎緊，在截取導體端頭時，應留6根鋁單線用于固定導體線頭用，端頭伸出側(cè)邊孔外約100mm，端頭再用二個U型圈固定在側(cè)板上。鋼芯鋁絞線外端頭，應先用黑膠布包一層，再用管卡扎緊，端頭留6根鋁單線用于固定導體線頭用，導體線頭固定在側(cè)邊板上，固定牢固。

4.11 絞制過程檢測項目

以JL/G3A-900/40-72/7鋼芯鋁絞線為例，絞制時，調(diào)節(jié)框絞機牽引和絞籠速度，選用合適的壓模，生產(chǎn)的鋼芯鋁絞線結構尺寸應符合要求。鋼芯鋁絞線檢測項目見表3中導線部分(除單位重量及直流電阻之外)，抽樣比例為每盤檢測。

5 成品檢驗

5.1 成品質(zhì)量要求

生產(chǎn)的成品鋼芯鋁絞線必須按不少于10%抽樣比例檢測，各項指標符合要求才能入庫，表3為JL/G3A-900/40鋼芯鋁絞線成品檢測項目，同時，還要對成品鋼芯鋁絞線的絞合松散度進行檢查，要求切斷時，各線端應保持在原位或容易用手復位;對成品鋼芯鋁絞線的絞合緊密度進行檢查，要求線盤上放出20 m，在無張力情況下，用木錘敲擊導線無明顯松動聲響。

6 成品包裝存放和運輸

(1)成品包裝。一般的鋼芯鋁絞線使用鐵木結構盤具，對盤具的焊接質(zhì)量、型鋼和角鋼尺寸要求符合標準要求，木板含水量和制作緊密程度符合要求，支撐加強圈與盤具筒體之間應緊密接觸，防止盤具變形引起內(nèi)端頭跑線。

大截面鋼芯鋁絞線國家電網(wǎng)公司明確要求使用可拆卸式全鋼瓦楞結構交貨盤，并頒發(fā)了技術條件。使用全鐵盤，施工時盤具不易變形，可很好地避免鋼芯鋁絞線內(nèi)端跑線問題。外層要有防水、防塵、防撞功能，確保鋼芯鋁絞線不漏雨、不發(fā)黑、不被污染。

① 在直徑為1 d芯棒上卷繞8圈，退6圈，再繞6圈，要求不斷不裂。

②1倍鋼絲直徑緊密卷繞8圈，鍍鋅鋼線應不斷裂。

③鍍層光潔，厚度均勻，并與良好的商品實際相一致。

④用4倍鋼絲直徑芯軸上緊密卷繞8圈，鍍鋅層應牢固的附著在鋼線上而不開裂，或用手指摩擦鋅層不會產(chǎn)生脫落的起皮。

(2)成品存放。存放區(qū)要做好定置管理，地面平整，無積水，防止盤具滾動和進水，防止表面撞傷和擦傷，定期檢查包裝情況，做好現(xiàn)場安全工作。

(3)成品運輸。運輸過程中要做好防撞、防滾動、防擦傷、防水、防污染工作，吊裝符合要求，不得平放運輸，不得從車上直接滾到現(xiàn)場地面。到達目的地與接收單位做好驗收交接工作。

7 結束語

通過對鋁錠和盤鋼等主要原材料選擇，熔鋁爐前鋁液成分和鋁桿連鑄連軋制控制，拉絲直徑和長定控制，絞制過程預成型和張力控制，收線過程防擦傷控制，采用合適的盤具和包裝型式，每道工序進行自檢、互檢和專檢人員檢查，對關鍵工序設立質(zhì)量控制點，只有這樣進行全過程嚴格質(zhì)量控制才能生產(chǎn)出優(yōu)質(zhì)大截面鋼芯鋁絞線，為國家電網(wǎng)建設提供優(yōu)質(zhì)大截面導線。

［1］王春江主編.電線電纜手冊(第一冊)［M］.北京:機械工業(yè)出版社，2001.

［2］謝起林，拉絲工藝學［M］.北京:機械工業(yè)職業(yè)技能鑒定指導中心，2001.

［3］於國良.大截面鋼芯鋁絞線制造和使用過程的質(zhì)量控制［J］.電線電纜，2002(5):17-22.

［4］GB/T 1179—2008 圓線同心絞架空導線［S］.