大體積混凝土的施工方法

田麗麗　王洪偉

摘要：經(jīng)過對承臺的大體積混凝土的精必策劃，嚴(yán)密按施工組織設(shè)計進行施工，不但解決了大體積混凝土垢溫度裂縫及施工操作難題，保證了工程質(zhì)量。

關(guān)鍵詞：大體積 混凝土 施工

0 引言

哈爾濱某工程，建筑面積9.1萬平方米，33層，筒中筒結(jié)構(gòu)，內(nèi)有兩個電梯間，樁筏基礎(chǔ)，其承臺截面尺寸大致為長方體，長×寬×高＝37.2m×12m×2.4m，該項目8月開始土方開挖及樁施工，承臺在10月初開始施工，這個時間氣溫較低，又是大體積混凝土，給施工帶來一定的難度。

1 承臺特點分析

該承臺施工與普通混凝土結(jié)構(gòu)相比，具有結(jié)構(gòu)厚，體積大，鋼筋密，混凝土數(shù)量多的特點。其鋼筋為25?120雙向配筋，并有巨大的暗梁，在重直方向的0.8米和1.6米處各設(shè)一層水平筋，給混凝土的澆筑和振搗帶來一定的難度，同時混凝土的工程量多達1100多立方米，現(xiàn)場設(shè)有6臺50型強制攪拌機，在正常情況下24小時作業(yè)，約需2天才能澆筑完成，因此在澆筑上必須采取可靠的技術(shù)措施，保證混凝土的澆筑質(zhì)量。因些混凝土的澆筑方法是該承臺施工的重點和難點之一。另外，由于大體積混凝土的截面尺寸過大，在混凝土硬化期間，水泥水化過程中所釋放的水化熱產(chǎn)生的溫度變化和混凝土的失水收縮，以及外界約束條件的共同作用，而產(chǎn)生的溫度應(yīng)力和收縮力，是導(dǎo)致大體積混凝土結(jié)構(gòu)出現(xiàn)裂縫的主要因素，控制混凝土的溫度裂縫是該承臺施工的難點之二。因此，解決了該大體積承臺兩個施工難點，整個大體積混凝土的施工難點問題也就解決了。

2 混凝土施工分析

包括兩方面，一方面是澆筑順序的確定，混凝土的澆筑時間很長。一次性澆筑會產(chǎn)生先澆筑的已經(jīng)終凝，還有部分未進行澆筑的情況，處理不當(dāng)會影響混凝土的質(zhì)量，必須采取合理的澆筑方法是保證工程質(zhì)量的關(guān)鍵。另一方面是作業(yè)人員操作面問題。由于鋼筋較密，且上下四層鋼筋，每層鋼筋間距僅為0.6米，如果一次成型全部綁扎完畢，勢必給混凝土的澆筑帶來困難，不利于作業(yè)人員操作，必須合理解決。

3 混凝土的溫度裂縫控制分析

解決溫度裂縫必須從導(dǎo)致混凝土裂縫的三個主要原因入手，一是在混凝土的施工過程中，采取保溫隔熱措施，防止混凝土的表面和內(nèi)部溫差過大產(chǎn)生表面溫差裂縫，同時采用防止混凝土產(chǎn)生拉應(yīng)力而產(chǎn)生貫通裂縫。二是利用導(dǎo)熱材料使混凝土內(nèi)部溫度快速降低，達到內(nèi)外溫度平衡，減少溫度裂縫。三是加入適當(dāng)?shù)耐饧觿?，防止混凝土收縮產(chǎn)生拉應(yīng)力，而產(chǎn)生裂紋。

4 施工控制要點

4.1 選用水化熱較低的42.5#高標(biāo)號礦渣硅酸鹽水泥。以降低水泥用量，且其早期的水化熱與同齡期的普通硅酸鹽水泥相比，3d的水化熱約降低30%；在混中摻加磨細(xì)粉煤灰，充分利用混凝土的后期強度，減少水泥用量。在每立方米混凝土中摻加粉煤灰60kg，改善了混凝土的粘聚性和可泵性；選用優(yōu)質(zhì)減水緩凝劑，使坍落度損失小，降低水的用量，從而也降低了混凝土的水化熱；摻加適量的微膨脹劉。減少因混凝土收縮而產(chǎn)生收縮裂縫，同時也改善了混凝土的溫度應(yīng)力，大大減少大體積混凝土的溫度裂縫。

4.2 在澆筑底層混凝土?xí)r，最上兩層鋼筋不進行綁扎，隨著澆筑的高度增加，再隨時進行綁扎，以方便施工。

4.3 在澆筑混凝土?xí)r，從兩側(cè)開始向中間分層澆筑，每層澆筑厚度控制在30cm一側(cè)順次按第一次澆筑的次序逐層進行澆筑，直至澆筑完為止，冊時混凝土中按實巴伐利亞室試配，加入量緩凝劑，緩凝時間大于5個小時，防止在澆筑上層混凝土振搗時對先澆筑的混凝土產(chǎn)生破壞。

4.4 在承臺模板安裝時，將100mm厚密度為26kg/m3的單面掛鋼絲網(wǎng)的苯板固定在模板內(nèi)側(cè)，掛網(wǎng)一側(cè)面向混凝土，用于混凝土的表面保溫，鋼絲網(wǎng)可改善混凝土表面溫度裂縫。

4.5 混凝土的組成材料及外中劑必須合格，嚴(yán)格按配合比進行混凝土攪拌，用冰水拌和，以降低混凝土的水化熱，保證攪拌時間。

4.6 在承臺混凝土攪拌時，按實驗室配比，加入適當(dāng)比例的微膨脹劑，防止混凝土在水化過程中發(fā)生體積收縮而產(chǎn)生內(nèi)部裂隙，從而影響承臺的施質(zhì)量。

4.7 澆筑混凝土之前，在承臺上預(yù)先垂直放置錐形鋼管，粗端300mm，細(xì)端240mm，間距1m，安放時細(xì)端向下，梅花形布置，鋼管細(xì)端管口用鐵板焊接封嚴(yán)，防止混凝土在澆筑時流入鋼管，鋼管高出承臺頂標(biāo)高1m，用于大體積混凝土的內(nèi)部散熱，鋼管外表面涂刷混凝土脫模劑，防止鋼管與混凝土粘結(jié)，施工后每1h將鋼管轉(zhuǎn)動1次，直至鋼管與混凝土不再發(fā)生粘接為止，以保證鋼管與混凝土能夠很好的分離，便于鋼管取出，在混凝土澆筑7天后將鋼管拔出，并于10天后，在取出鋼管的孔洞內(nèi)澆筑加有微膨長劑的混凝土，并振搗密實，以保證后澆筑的混凝土與承臺的整體性。

4.8 在混凝土全部澆筑完畢，最后澆筑混凝土凝后，及時灑水養(yǎng)護，并在上面覆蓋塑料薄模，最上面覆蓋袋裝珍珠巖進行保溫處理，防止混凝土產(chǎn)生溫度裂縫。

4.9 設(shè)置合理測溫點，按不同的平面位置和深度布置了16個測溫點，由專人連續(xù)測溫一周，每4小時測溫一次，按規(guī)范規(guī)定，大體積混凝土內(nèi)外部溫差不超過25℃，實際溫差僅為14℃，滿足規(guī)范要求，后經(jīng)實體檢查，未發(fā)現(xiàn)有害裂縫，混凝土表面光潔，無蜂窩麻面。

經(jīng)過對承臺的大體積混凝土的精必策劃，嚴(yán)密按施工組織設(shè)計進行施工，不但解決了大體積混凝土垢溫度裂縫及施工操作難題，保證了工程質(zhì)量，而更較一些常規(guī)的施工方法縮短了工期，取得了較好的經(jīng)濟效益。